Beiträge von dodo_z

Zitat von schelle63

Interessant!

Also kann ein gewickeltes Rohr im Fall eines Unfalls mehr Umformenergie aufnehmen? Hab' noch nie darüber nachgedacht. Bedeutete das nicht auch dass ein Käfig besser aus gewickelten Rohren zu bauen wäre?

Markus

Es geht immer um die Faserorientierung, insbesondere Kohlenstofffasern können nur auf Zug belastet werden. Also ist das Ziel möglichst alle Lastfälle in Zug umzuleiten. Ja es gibt seit einigen Jahren Käfige aus Kohlefaserrohren, davon halte ich persönlich aber nicht allzuviel.

Ein Crashszenario meinte ich eher weniger, vielmehr geht es mir um Torsion.

In der Zwischenzeit ist nicht viel am Chassis passiert, aber ein paar Kleinigkeiten kann ich trotzdem noch zeigen. Das ist zwar alles schon vor längerem passiert, wurde hier aber noch nicht im Detail gezeigt.

Hier sieht man das Rohr, das als Quertraverse später sowohl das Armaturenbrett als auch die Lenksäule trägt. Darüber hinaus dient es auch der Abstützung der Türscharniere und bekommt noch ein paar weitere Zusatzaufgaben.

Hinter dem Rohr ist außerdem noch ein "Knotenblech" zu erkennen.

Hier kann man erkennen, dass es sich bei dem Rohr nicht um ein normales stranggezogenes sondern um ein gewickeltes Rohr handelt. Nur so kann es die Aufgaben erfüllen ohne direkt zu kollabieren. Das Rohr wird natürlich später noch ordentlich angewinkelt, damit die Kräfte gut in das Chassis eingeleitet werden können.
Außerdem sieht man einen späteren Verschraubungspunkt für das Türscharnier (in der Vorschau leider am oberen Bildrand abgeschnitten). Für die Aufnahme des Gewindeeinsatzes wurde das Loch mit einem Zapfensenker aufgebohrt.

Nun sind die Gewindeeinsätze in Position und mit Sekundenkleber fixiert. Später werden diese dann noch überlaminiert.

Zeit für einen ersten Blick auf die Waage - wie es aussieht habe ich das Ziel knapp verfehlt. 35kg zum aktuellen Zeitpunkt, es kommen sicher noch 2-3kg dazu, wenn man alle Verschraubungspunkte und Einsätze mitrechnet eventuell noch ein klein wenig mehr. Aber trotzdem bin ich mit der aktuellen Steifigkeit und dem Gewicht sehr zufrieden.

Jetzt steht viel Schleifarbeit an unzugünglichen Stellen an, dann kann der Vorderbau von innen laminiert werden und dann sind die größten Arbeiten am Chassis für's erste abgeschlossen. Für alles weitere müssen dann die kompletten Achsen dran und die Karosserie muss aufgesetzt werden. Dann kann es auch mit den Sitzschienenaufnahmen, Pedalerie, Lenkung, etc. weitergehen.

dietmar

Zitat von campino89

Das Prinzip des "Anwinkels" ist mir noch nicht ganz klar geworden. Sind das einfach zwei Platten, die mit einer überlappenden Schicht verbunden werden? Das klingt für mich als Laien irgendwie nach einer Sollbruchstelle.

Diese Wabeneinlage ist überall dazwischen, bzw wie dünn kann man damit werden? Besteht die wirklich nur aus Pappe, oder täuschen mich da meine trüben Augen?

Das Anwinkeln folgt der selben Grundüberlegung wie auch das Schäften um zwei Bauteile miteinander zu verbinden oder eine Schadstelle zu reparieren.

Die Idee dabei ist, die angeschliffenen Fasern mit der längsten Faser zu verbinden und dann den ausgeschäfteten Bereich mit abgestuft zugeschnittenen Stücken wieder zu füllen (siehe Bild unten). Wenn man dabei die aus dem Flugzeugbau erprobten (und vorgeschrieben Schäftverhältnisse) einhält, so hat die reparierte Stelle die selbe strukturelle Belastbarkeit wie sie vor der Beschädigung hatte. Das gilt im gleichen Maß bei der Verbindung von zum Beispiel zwei Platten durch eine Anwinklung.

Das Bild habe ich mir aus dem R&G Wiki "ausgeliehen". Das Keilförmig "ausgeschäftete" Material soll das ursprüngliche Laminat darstellen, die Linien darüber das Reparaturlaminat. Üblich sind hier bei Gewebeaufbauten ein Schäftverhältnis von 1:40 bei GfK und 1:50 bei Kohlefaserlaminaten (CfK) - also für einen Millimeter Materialstärke, beträgt die Schäftlänge 50mm bei CfK. Bei Laminaten mit Unidirektionalem Faseraufbau (z.B. Holmgurte) liegt das Schäftverhältnis bei 1:100 im Falle von CfK. Diese Angaben sind nur für "normale" HT-Kohlenstoffasern gültig, im Falle von Spezialfasern wie z.B. Hochmodulfasern liegen die Werte deutlich darüber.

Der dabei entstehende Materialüberstand kann hinterher abgeschliffen werden um keinen Steifigkeitssprung (Sollbruchstelle!) durch eine Materialaufdickung zu erhalten. Daher ist eine "Reparatur" bei der über eine Schadstelle nur "darüberlaminiert" wurde, direkt wieder zum Versagen verurteilt, da hier der eigentliche Strukturschaden nicht beseitigt wurde.

Die Wabenkerne sind bei dem Chassis an fast allen Stellen vorhanden - ich habe hier Waben aus Aramidpapier mit 9 und 5mm als Stärke gewählt. Waben gibt es mit unterschiedlichen Zellgrößen und Zellformen in fast jeder erdenklichen Stärke. Eine Stärke unter 1,5mm macht jedoch aus Gründen der Verarbeitung eher wenig Sinn. Hartschäume werden als Kernmaterial heutzutage bis zu einer Minimalstärke von 0,5mm verwendet.

Zitat von clubman82

Für was ist denn dieses Abreissgewebe immer zuständig?

Das Abreißgewebe ist, wie der Name schon sagt (und weiter oben wenn ich mich richtig erinnere bereits erwähnt), dafür da, dass es nach Gebrauch wieder abgerissen wird. Abreißgewebe gehen keine Verbindung mit dem eigentlichen Laminat ein. Beim abreißen entsteht zum einen eine etwas geglättete Oberfläche, es stehen also keine Faserbüschel mehr heraus, an denen man sich zum Beispiel verletzten kann. Zum anderen liegt der Vorteil darin, dass die Oberfläche für eine weitere Verklebung oder ein weiterer Laminataufbau nicht erneut angeschliffen werden muss.

Zitat von Nicklouse

ohhhhhh roof scoop and twin down draft carbs?

Would be perfect period style. On the other hand the Jenvey Heritage DCOE style throttle bodies might be the best option in terms of driveability.

dietmar

Der Inhaber ist langjähriger Minifahrer und nennt einen sehr schönen Inno sein eigen - durch das Portfolio bedingt gibt es sicher günstigere Werkstätten, aber an der Kompetenz gibt es keine Zweifel!

dietmar

Zitat von Nicklouse

Just a thought, as you are following the rear layout very closely to the original COX version will you be putting in the hole to clear the starter motor bendix? Or will it be using a later style starter?

I'll be using a A+ engine with the late starter version. Possibly with a 7 port crossflow head which might lead to even more difficulties.

Zitat von campino89

Ich hab absolut keine Ahnung von Carbonverarbeitung und verstehe gefühlt auch nur die Hälfte. Bin aber total faszisniert von dem, was du da treibst. Scheint mir insgesamt ein echt ambitioniertes, aber gut durchdachtes Projekt.

Wenn etwas unverständlich ist oder einer genaueren Erklärung bedarf, einfach nachfragen.

Ambitioniert - das ganz sicher! 😎

Spannend wird da dann auch noch das Thema Zulassung, aber auch da bin ich optimistisch.

Innen auf den Innenschweller wurden wieder vorgefertigte Winkel als Blindverklebewinkel aufgeklebt.

Dann wurden auf die Verschlussplatten für die Schweller auf der Rückseite laminiert. Zusammen mit den Winkeln auf den Innenschwellern können die Platten so sicher im Schweller verklebt werden.

Da das Chassis gerade schon einmal auf dem Rücken lag, wurden gleich noch Anwinklungen erledigt. Dabei wurde auch noch eine kleine Abstützungsplatte zwischen Schweller und Längsträger positioniert und überlaminiert. Auch hier wird die Länge später erst mit Rädern am Fahrzeug auf das finale Maß gekürzt.

Die Abstützungsplatte zwischen Längsträger und Schweller von außen.

Und zum Abschluß noch die Änderung an den Haltewinkeln des vorderen Hilfsrahmens laminieren, dass auch hier alles wieder stabil und belastbar ist.

Jetzt gibt es erstmal eine kleine Pause, da für einen Kunden ein Satz ultraleichte Türen gebaut werden müssen.

dietmar

Weiter oben hatte ich ja schon erwähnt, bzw. man konnte es auf einem der Bilder sehen, dass die Ecke des Haltewinkels vom vorderen Hilfsrahmen bei Volleinschlag mit dem Rad kollidiert.

Also wurde Platz geschaffen, zum Glück war zum Dom des Hilfsrahmens genügen Platz. Das entstandene Loch wird später wieder geflickt, so dass hier keine Schwachstelle entsteht.

Der Radkasten vorne links vorbereitet zum laminieren.

Alles fertig angewinkelt und mit Abreißgewebe belegt.

Auch vorne rechts ist fertig laminiert. Der Schweller wir in den nächsten Tagen verschlossen.

Damit ist der Vorderbau nun endlich stabilisiert. Natürlich muss auch noch von innen alles angewinkelt werden, damit das nachher dann richtig stabil und belastbar ist. So langsam kann man erahnen wie steif das Chassis wirklich wird. Einen kleinen Wermutstropfen gibt es allerdings - die 35kg werde ich zumindest nicht unterbieten können, da ich aktuell bei knapp über 34kg liege. Es fehlen aber noch die ganzen Anwinklungen im Innenraum, Aufnahmen für die Sitzschienen, Gurtpunkte und viele Kleinigkeiten, die in Summe sicher nochmals ca. 3kg zur Folge haben.

Dafür habe ich beschlossen die bereits angefangenen Innenausstattungsteile einer Gewichtskur zu unterziehen, somit kann ich vermutlich allein damit die 3kg gut wieder kompensieren. Außerdem besteht eventuell die Möglichkeit die Karosserieteile in geliehenen Original Formwerkzeugen in leicht und steif zu bauen. Das wäre dann Grund für einen eigenen Beitrag, da es hier ja ohnehin nur um den Chassisbau gehen sollte.

dietmar

Zitat von Lafrogue

Hallo Ditmar, schön dass mein ehemaliger Garagenkollege aus GFK jetzt bearbeitet wird. Rose Petal Felgen wünsche ich mir für mein Projekt ja auch. john brown wheels oder minispares? Ist ja ein riesen Unterschied im Preis, und wohl auch in der Qualität?

Es müssten tatsächlich die JBW Rose Petals sein, da ich sie allerdings nicht direkt gekauft habe, weiß ich es nicht mit Sicherheit - vermutlich lassen sie sich an den Gußmarkierungen auf der Innenseite unterscheiden. Gibt es dazu irgendwo Hinweise, mir ist noch nichts untergekommen.

Allerdings muss ich dazu sagen, dass die Felgen sowohl von der Gußqualität als auch von der Qualität Bearbeitung her einen sehr guten Eindruck machen. Da habe ich vor allem bei alten Felgen, die seit langem ohne Probleme unterwegs sind, wesentlich schlechteres gesehen und das hat auch gehalten...

Nicklouse I know the Rossabitz mod, but as far as I remember there was an issue when using especially narrow 10" wheels. But I think it's possible to use the same principle without fouling the rim.

Weiter ging es am Unterboden, hier musste die verlängerte Bodenplatte mit der Spritzwand wieder verbunden werden. Das war hier noch sehr komfortabel, im Innenraum wird das dann unangenehmer zu laminieren und verschleifen.

Vorderbau auf der Oberseite bereit zum anwinkeln.

Abstützung auf den Seitenschweller in Position gebracht und angeschliffen zum anwinkeln.

Vordere Rahmenverschraubung des hinteren Hilfsrahmens grob verschliffen.

Anwinkeln auf der rechten Seite am Vorderbau...

...und auch auf der linken Seite.

Anwinkeln am Übergang zu den hinteren Längsträgern von innen...

...und von außen.

Und noch einmal in der Übersicht.

Die dreieckigen Abstützungselemente werden später wenn die Karosserie aufgesetzt wird und die Türen final angeschlagen sind noch auf Maß gebracht, da daran dann auch die Schließbügel für die Tür befestigt werden.

dietmar

Zitat von Nicklouse

There is a guy doing the perfect steering arm lock out for the rear now. That stops all bump steer etc. Will see if I can find a picture later.

Do you know his name?

Zitat von keule_k

Allen die Rose Petals machen schon Lust auf das fertige Fahrzeug :D

Das Ziel war hier neben dem Aspekt der geringen Masse, so schmal wie möglich zu bleiben. Das fordert allerdings auch unkonventionelle Lösungen, wie zum Beispiel dass Klebegewichte zum Wuchten nur an ganz wenigen Stellen verwendet werden können um keine Kollission zwischen Felge und Bremssattel zu bekommen.
Aber verglichen mit anderen Problemstellen bei diesem Projekt ist das noch leicht zu bewerkstelligen. An der Hinterachse wird es in Sachen Bremse und Radaufhängung noch spannend - hier gibt es bislang außer ein paar Ideen noch keinen konkreten Lösungsansatz, aber dazu später mehr.

Jetzt ist es an der Zeit die zwei letzten großen Löcher im Chassis zu schließen - die vorderen Radkästen.

Wieder kommt Karton zum Einsatz um mit dem Rad einen ersten Eindruck vom benötigten Platzbedarf zu bekommen. Hier gab es konkreten Optimierungsbedarf gegenüber dem originalen Blech Chassis, denn hier gab es bei Volleinschlag der Lenkung Schleifspuren vom Rad am Chassis.

Das sieht schon recht gut aus und selbst mit einer maximalen Tieferlegung dürfte hier nichts mehr schleifen.

Aber wie weiter oben schon erwähnt, musste ich feststellen, dass die Geometrie der Verschraubungswinkel für den vorderen Hilfsrahmen unglücklich gewählt war und einer Nachbesserung bedarf. Zum Glück ist da zum Hilfsrahmen noch etwas Luft, also lässt sich das noch entsprechend ändern.

Zeit um aus den Kartonschablonen die benötigten Sandwichelemente zuzuschneiden.

Sieht irgendwie eher nach Tangram als nach einem Radhaus aus.

Aber zusammengesetzt und mit Sekundenkleber fixiert, macht das schon mal einen guten Eindruck.

Jetzt muss das alles angeschliffen werden und viele der bisherigen Anwinklungen verschliffen werden, bevor es weitergehen kann. Leider eine der Arbeiten, die sehr dreckig und unangenehm ist. Eine gute Feinstaubmaske und Werkzeuge mit Absaugung sind dabei, auch im Sinne der eigenen Gesundheit, unerlässlich.

dietmar

Zitat von Julius

Ein Blick in das Buch "Maximum Mini" lässt mich annehmen, dass das Monocoque für einen Cox GTM bestimmt sein könnte.

Stimmt das? Habe ich jetzt etwas gewonnen?

Ronald

Da es kein Gewinnspiel gab - leider nein.

Ich bezeichne das Projekt auch als GTM Spezial, da es weder Cox, noch Heerey noch GTM Coupé so richtig trifft. Es sind natürlich Bezüge zum Cox da, aber zum Beispiel der Vorderbau des Chassis ist ähnlicher den späten Varianten. Aber wir sprechen ja von einem Kit-Car, da wurde eh viel nach Gusto des jeweiligen Erbauers gelöst und das halte ich in diesem Fall genau so. Trotzdem soll der historische Bezug natürlich gewahrt bleiben.

Anderenfalls hätte ich zum Beispiel die hinteren Längsträger unten angeschlagen und den Motor direkt darauf gesetzt und die Achsteile direkt daran befestigt, inklusive günstigerer Achsgeometrie. Vorne im Prinzip das selbe. Auch wären dann einige Übergänge organischer und damit Materialgerechter (und aufwendiger, da jeweils Formwerkzeuge gebaut werden müssten). Das Ergebnis wäre dann ein Monocoque wie es heutzutage bei den entsprechenden Sportwagenbauern üblich ist.

Die vorderen Verschraubungspunkte für den hinteren Hilfsrahmen mussten noch anlaminiert werden. Als Gewindeeinsatz kam in diesem Fall eine Rampa-Muffe zum Einsatz, diese wurde mehrfach umwickelt und mit passenden Gewebestücken überlaminiert, so dass hier eine gute Verbindung zum Chassis sichergestellt werden konnte.

Hier sieht man die beiden Verschraubungspunkte nochmals in der Übersicht.

Weiter geht es an der Vorderachse. Hier wurden der Hilfsrahmen ausgerichtet um die vorgefertigten Verschraubungswinkel mit dem Chassis verkleben zu können. Dazu wurde zumindest einseitig die Achse zusammengesteckt um dann auch den späteren Platzbedarf im Radhaus festlegen zu können.

Nun wurden die Verschraubungswinkel verklebt, da noch keine entsprechend kurzen Schrauben zur Verfügung standen, musste mit Papprohren und Holzplatten etwas improvisiert werden.

Beim Verkleben habe ich zur Sicherheit die Bremse etwas eingepackt. Wäre ja Schade, wenn auf der schönen neuen Bremse Verklebeharz landen würde.

Erste Anprobe mit Rad und Versuchsweise angeschlagener Türe. Großes Problem dabei, die noch nicht eingestellte Vorderachsgeometrie kann natürlich noch einiges verändern, also konnte hier nur Nährungsweise der Platzbedarf bestimmt werden. Für eine finale Anpassung der Schwellerlänge und der Radläufe in der Front muss dann zumindest eine grobe Fahrwerkseinstellung gemacht werden.

Das ist jedoch in jedem Fall noch zu eng - also erst einmal Platz schaffen.

dietmar

Frag mal bei Classic-Line nach, Micha hatte davon schon mehrere...

Zitat von Knipser

Super coole Sache! Für welchen Mini wird das Chassis verwendet?

Hab ich irgendwo geschrieben, dass das Chassis für einen MIni verwendet wird? Ich denke eher nicht, abgesehen davon würde das nie und nimmer passen. Mini Bezug hat die Sache trotzdem, immerhin werden viele Mini Teile verwendet.

dietmar

In der Zwischenzeit habe ich noch einen Steg zwischen dem Glasfaserröhrchen für die Rahmenschraube und dem Längsträger inlaminiert und damit die Krafteinleitung von der Rahmenschraube in das Innenlaminat der Längsträger sichergestellt. Die Anbindung an das Außenlaminat kommt später noch.

Bevor nun die Längsträger mit der Rückwand der Fahrgastzelle verklebt werden können benötigten diese noch einen Blindverklebewinkel. Blindverklebewinkel deshalb, da ich an dieser Stelle nachträglich keine Anwinklung laminieren kann und sonst die Verbindung der Einzelteile nur stumpf wäre und somit keine sinnvolle Krafteinleitung möglich wäre. Also an den 90° Stellen vorgefertigte Winkel verklebt und an den anderen Stellen mit beschichteter Hartfaserplatte eine provisorische Form gebaut, gegen die ich laminieren konnte. Wie so oft ist dabei auch Sekundenkleber zum fixieren mein bester Freund und Helfer.

Alles nochmals ausrichten, die Blindverklebewinkel anschleifen und die Anwinklungen auf den Längsträgern grob verschleifen. Dabei die Entlüftungsbohrung für den entstehenden Hohlraum nicht vergessen, sonst kann das später unangenehme Folgen haben.

Dann Verklebeharz auf die Blindverklebewinkel auftragen alles positionieren, fixieren und aushärten lassen.

So sieht das jetzt von hinten aus, die Stege an den Rahmenschrauben kann man auch gut erkennen.

dietmar

Ganz ordinäre Nockenwellen vom 998er müsste ich noch herumliegen haben...

Zitat von clubman82

Sind die Längsträger auf Gehrung gesägt bevor sie verklebt wurden, oder stumpf aneinander?

Die einzelnen Platten sind immer mehr oder weniger exakt aneinander angepasst, Gehrung klappt nur bei einfachen 90° Winkeln - leider sind das die wenigsten...

Andererseits spielt das für die mechanische Anbindung auch eine untergeordnete Rolle, da die eigentliche Kraftübertragung durch die Anwinklungen, also die überlaminierten Gewebestreifen, hergestellt wird.

Nun sind die Längsträger das erste Mal zur Anprobe in Position.

Schnell aus Glasfaser ein passendes Röhrchen gewickelt für die großen Rahmenschrauben.

Platz für Kupplungsglocke und Nehmerzylinder ist auch genug.

Da alles soweit passt, schnell noch die Längsträger von außen angewinkelt, das geht so einfach besser als nachher am Chassis dran. Schnell heißt in diesem Zusammenhang inklusiver aller Vorarbeiten einen guten Vormittag lang.

Demnächst werde ich dann auch nochmal auf diese ominösen Anwinklungen, deren Sinn und Zweck und wie sie ausgeführt werden etwas näher eingehen. Dazu bedarf es aber noch etwas passenden Bildmaterials.

dietmar

Nur bevor der Eindruck entsteht, vieles was ich hier zeige dauert natürlich viel länger, aber wenn jeden Tag nur 1-2 Bildchen ohne sichtbaren Fortschritt kommen, dann wird das ja auch schnell langweilig. Daher passiert auch bei mir das meiste im Zeitraffer.

Manchmal kommt man um die Herstellung eines einfachen Formwerkzeuges nicht herum. Diesmal für die obere Aufnahme des vorderen Hilfsrahmens. Auch hier zeigte sich später, dass die Realität leider etwas komplizierter ist und dann nochmal nachgearbeitet werden musste.

Nun konnten die ersten Puzzleteile ausgerichtet und an Ort und Stelle fixiert werden. So langsam nimmt auch das Vorderteil Gestalt an.

Das gleiche gilt für die Längsträger, nun sind sie nicht mehr aus Pappkarton.

Weiter geht es mit dem unerlässlichen Anwinkeln an der "Dunstabzugshaube", diesmal allerdings von hinten. Das war nötig, bevor die Längsträger dort verklebt werden.

Auch am Vorderbau wurde angewinkelt. Endlich ist nicht mehr alles labil und wackelig. Aber so richtig steif wird es erst, wenn die Radkästen drin sind und alles auch von innen angewinkelt und verstrebt ist.

Auch die Längsträger müssen von der Innenseite her angewinkelt werden.

Eine ziemlich enge Angelegenheit, da die Längsträger in diesem Bereich relativ eng sind und es mit dem Pinsel durchaus schwierig ist Gewebe und Harz an ihren Bestimmungsort zu bringen.

Noch eine Frage an die Leser/Betrachter: Soll ich bei den Beschreibungen noch tiefer ins Detail gehen, oder reichen die relativ oberflächlichen Angaben? Die Frage bezieht sich sowohl auf die statischen Überlegungen zur Auslegung als auch zu der konkreten Umsetzung.

dietmar

Nachdem die Längsträger in ihrer Form optimiert waren, war es wieder an der Zeit eine neue Sandwichplatte zu bauen. Da ich mir über die noch benötigte Fläche im Unklaren war, wurde zuerst einmal mit den Pappschablonen etwas gepuzzelt.

Auf der bereits infusionierten und ausgehärteten Außenlage werden die Pappschablonen positioniert um die optimale Flächennutzung für minimalen Verschnitt zu finden.

Diesmal gab es eine kleine Herausforderung, ein Teil der Platte musste dicker als der Rest sein. Wie schon bei den bisherigen Teilen kamen Waben mit unterschiedlichen Stärken zum Einsatz. Bei dem weißen Material handelt es sich um das Absaugvlies das bei der Verklebung der Sandwichplatte zum Einsatz kam. Durch das Vlies wird sichergestellt, dass der Pressdruck von ca. 1 Bar (durch das Vakuum wirkt die Atmosphäre wie ein riesiger Preßstempel auf das Bauteil) auf der gesamten Fläche gleichmäßig wirken kann.

Die fertige Sandwichplatte ist ausgepackt und bereit zum Anzeichnen der Zuschnitte. Der dickere Teil der Platte ist links vorne deutlich erkennbar.

Das ist fast alles was von der großen Platte nach dem Zuschneiden übrig ist, ein Stapel von Einzelteilen, die auf ihre weitere Verarbeitung warten.

Beim Ausmessen der Position der Spritzwand ist mir ein fataler Fehler unterlaufen, ich hatte mich um exakt 50mm vermessen und die Spritzwand zu weit hinten positioniert. Daher wurde die Spritzwand nochmals von der Bodenplatte getrennt und der Tunnel aufgeschnitten. Nicht nur schwierig das sauber aufzutrennen, sondern auch sehr ärgerlich. Aber leider bleiben solche Mißgeschicke auch bei sauberer Planung nie ganz aus. Nun wurde die Spritzwand neu ausgerichtet und dann provisorisch an der richtigen Stelle positioniert.

Auch von vorne musste die Spritzwand sauber abgestützt werden, damit diesmal wenigstens alles richtig passt. Um den entstandenen Spalt in der Bodenplatte und dem Tunnel kümmere ich mich später. Zwischendurch wurde noch die Position der Handbremse definiert und ein Durchbruch dafür im Tunnel geschaffen. Der Handbremshebel wurde entsprechend modifiziert, die Verschraubungspunkte und alles weitere dafür werden später in Angriff genommen.

dietmar