Was würden wir denn zu sehen bekommen, wenn zufällig in der Nähe?
Was soll ich da sagen? Eigentlich nichts besonderes. Eine Schraubergarage mit ein paar alten Minis drin und ein Restaurationsobjekt. Also wie bei vielen anderen auch.
Überleg es Dir also gut 
so long
der Doc
Also für mich ist tatsächlich Blech das einfachere Material. Zumindest komme ich damit deutlich besser zurecht. Bei GFK habe ich in erster Linie Panscherei, Chemie, Jucken und viel Staub vor meinem geistigen Auge. Daher empfinde ich Blech als die echt saubere Sache.
Das Projekt hat schon die ein oder andere Herausforderung. Dazu gehört natürlich auch das Dach. Aber Einfach kann ja jeder 
Die Konturenlehre ist echt ein feines Teil. Simpel aber extrem effektiv.
Klaro hängt der 1:1 Ausdruck an der Garagenwand. Im Wohnzimmer hab ich nicht den Platz dafür 
Ja das ist bedruckte LKW-Plane. In dem Punkte ist "Poster XXL" mein Freund. Zumindest wenn mal wieder eine Rabataktion läuft.
So weit weg seit Ihr ja alle nicht. Feste Besuchszeiten darf ich in der aktuellen Zeit natürlich nicht anbieten. Ihr wisst ja alles nur mit vorheriger Anmeldung 
so long
der Doc
Nachdem Markus ja schon nach Formenbildern gefragt hat, here we go.
Das Dach stellt natürlich eine besondere Herausforderung dar. Ob es hinterher optisch passt, steht und fällt mit der richtigen Linienführung bzw. dem Flow. Ich habe schon Coupé-Umbauten gesehen, bei denen das Dach erst ab der B-Säule nach hinten hin geändert wurde, vorne aber scheinbar alles gleich geblieben ist. Das sieht aber hinterher nicht stimmig aus, weil die Dachlinie nicht den richtigen Flow hat. Man muss also das gesamte Dach modifizieren.
Ohne ein Originalfahrzeug verfügbar zu haben ist es zwar deutlich schwieriger die passende Dachlinie zu finden, aber nicht unmöglich. Am Rechner habe ich mir eine Seitenansicht erstellt, die ich im 1 zu 1 Format ausgedruckt habe. Damit hatte ich schon einmal die richtige Linienführung von der Dachmitte. Da sich die Wölbung von links nach rechts eines normalen Minidachs aber eigentlich nicht ädern braucht, habe ich beide Linien kombiniert. Von einem Minidach habe ich etwa alle 15 cm eine Schablone angefertigt plus eine Schablone von der neuen Centerline. Die Einzel-Schablonen zusammen gesteckt, ergaben dann die Linienführung links und rechts der Centerline. Auch davon konnte ich dann Schablonen schneiden. Die alle zusammen gesteckt ergaben dann die neue dreidimensionale Dachform.
so long
Der Doc
Kannste mir nicht erzählen, dass egal ist, welcher Wert entsteht.
Eigentlich schon. Natürlich wird er bei dem Aufwand wohl eher hoch ausfallen. Aber was da bei rauskommt, wird sich dann zeigen.
War eigentlich mehr als Kompliment gedacht.
Sorry, hab ich so nicht verstanden. Daher um so mehr DANKE 
Irgendwie muss ja ein Schaden beziffert werden können. So weit ich weiß sitzen in England immer noch die besten Karrosseriebauer.
Da ich alle investierten Stunden und Kosten dokumentiere, ebenso wie meine Arbeiten daran (in Bild und Schrift ), sollte das auch für jeden Gutachter zu ermitteln sein.
Jepp, in England sitzen richtige Koryphäen der Blechbearbeitung. Hier in Deutschland gibt es aber auch vereinzelte. Ich bin da echt nur Anfänger, der versucht mit den selbstgestellten Aufgaben zu wachsen 
so long
der Doc
Da ich in meinem früheren Leben mal Modellbauer war würden mich ein paar Bilder der Klopfmodelle schon auch sehr interessieren.
MfG
Markus
Hi Markus,
Klopfmodelle habe ich hierfür garnicht. Die erwähnten Formen und Schablonen sind quasi nur Lehren. Das Umformen der Bleche erfolgt am Holzstumpf, am Sandsack und am English Wheel. Dann halte ich das Blech an die Schablone und schaue ob es passt. Wenn nicht wird weiter gedengelt.
Klopfformen wäre zwar auch eine Möglichkeit, aber dann müssten die Formen aus sehr stabilem Vollmaterial sein. Und dafür hab ich weder Platz noch lohnt sich der Aufwand. Außerdem sind die dann auch sauschwer. Bei Schablonen muss nur die Form stimmen. Das Material ist egal. Kann Pappe, Blech, Holz oder Stahlrohr sein. Bei meinen Schablonen erhält die ausgemusterte Deckenvertäfelung der kürzlich renovierten Küche gerade ein second Life Von daher sogar richtig nachhaltig 
Schablonenbilder kommen aber noch.
so long
der Doc
Welche Scheiben sollen denn hintenrum rein?
Bezüglich der Scheiben ist der Autoglaser mein neuer Freund.
Wie wird denn so was versichert? Und wenn da jemand reinknallt, muss das Auto dann nach England zum Coachbuilder?
Diese Frage kann eigentlich nur in einem deutschen Kopf entstehen 
In Deutschland muss ja immer alles ordnungsgemäß versichert sein 
Spaß bei Seite, darüber mache ich mir Gedanken, wenn es soweit ist.
Die Frage mit dem "reinknallen und dann nach England" verstehe ich nicht. Ich baue das Auto, wenn's kaput geht baue ich es auch wieder auf, oder eben nicht. Warum Coachbuilder in England?
so long
der Doc
Passt doch da schön schön rein Doc?
Integriert ist mir zu modern. Ich mag die aufgesetzten Lucas Chrom-Lämpchen lieber. Ist für mich zeitgenössischer
Bin dann mal gespannt auf Deine Buchstabenkonstellationen
Sehr beeindruckend. Eine Frage, wie machst Du die Nummernschildbeleuchtung?
Hi Michael,
die Nummernschildbeleuchtung kann theoretisch in die Vertiefung des Nummernschildausschnittes eingelassen werden. Da ich aber die Riley Stoßstange verwende und dort auch die Löcher für die Nummernschildbeleuchtung drin sind, werde ich diese auch nutzen. Damit sitzt die Beleuchtung auf der Stoßstange.
so long
der Doc
Nachdem alle vier Ecken fertig sind, war es Zeit die Außenkanten auf die richtige Länge zu bringen und die Kanten oben und an den Seiten umzubördeln.
Nach gut 100 Stunden war das Heckblech fertig. Ich bin schon mal recht zufrieden mit dem Ergebnis. Falls jemand den herausstehenden Stoßfänger vermisst, hab ich drauf verzichtet. Das ist übrigens die einzige äußere Modifikation, für die ich mich entschieden habe. Meiner Meinung nach sollte eine Stoßstange die Möglichkeit haben sich etwas zu bewegen und ausgetauscht oder repariert zu werden, ohne größere Karosseriearbeiten. Das ist jedoch etwas schwierig, wenn sie im Heck integriert ist und Teil der Blechstruktur ist. Vorne und hinten werde ich die Stoßstangen vom Riley Elf oder Hornet verwenden, so wie es auch der derzeit in Neu Seeland beheimatete Broadspeed aus britischer Produktion hat.
Das hier abgebildete Nummernschild steht übrigens in keiner Verbindung mit dem Fahrzeug. Ich habe es mir einfach nur geschnappt, um den Platz zu füllen.
so long
Der Doc
Baust Du mir einen Monaco, wenn Du fertig bist...?Kannst Du auch mal eine Liste Deiner Werkzeuge und Maschinen aufführen, was man für so eine Arbeit alles benötigt?
Würde mich mal interessieren...Inno-Uwe
Uwe, was soll ich Dir darauf antworten Du weist doch selber, dass ein Mini nie fertig wird
Die Werkzeug- und Maschinenliste ist wenig spektakulär. Die wesentlichen Werkzeuge sind schon in meinem ersten Post zu sehen.
Maschinen: Bohrmaschine, Flex, Stichsäge, Schweißgeräte (Schutzgas, Autogen und Zange)
Werkzeuge: Rollenstreckmaschine, Stauch/Streck-Gerät, Sickenmaschine, Holzstumpf zum Stauchen, Ledersack zum Strecken, Holzhammer, Kunststoffhammer, Schlichthammer, diverse Vorhalteeisen, Blechschere fertig.
Obwohl das Resultat in Blech ist, erfolgt ein großteil der Arbeit mit Holz, um Formen und Schablonen zu bauen. Oh, ich vergas der andere großteil der Arbeit erfolgt im Kopf
Also alles keine Reketentechnik. Gabs halt früher ohnehin nicht.
Mal abgesehen von der Rollenstreckmaschine auch finanziell keine wirklichen Highlights.
so long
Der Doc
Nun ist es Zeit für die Eckstücke. Die oberen Ecken zu formen war, im Vergleich zu allen bisherigen Stücken, die größte Herausforderung. Grund dafür ist, sie haben eine sogenannte „Reverse Curve“. Die zwei Radien gehen in unterschiedliche Richtungen. Eine Mulde oder Erhöhung zu dengeln, ist nicht so schwierig. Man muss nur das Metall solange mit Hammer oder Maschine in eine Richtung strecken, bis es die gewünschte Form hat. Das Problem bei einer Reverse Curve ist, formt man den einen Radius, formt sich der andere zurück. Daher muss man beide Radien mehr oder weniger gleichzeitig formen. Das hat mich ganz schön Kopfzerbrechen und reichlich Ausschussteile gekostet, bis es endlich gepasst hat. Witzigerweise war ich einmal eigentlich dabei die linke Ecke zu dengeln. Gepasst hat sie dann aber Rechts. 
so long
Der Doc
De Markus gibt wohl Gas
Wie soll er denn Gas geben mit nem E-Antrieb. Ich glaube eher der steht voll unter Strom
so long
der Doc
Eine Frage: Beim Autogenschweißen kommt Im Allgemeinen doch recht viel Hitze ins Blech. Das sieht bei dir aber garnicht danach aus? Weshalb nicht?
Häufig wird beim Autogenschweißen ein zu großer Brenner genutzt, der entsprechend viel Hitze ins Blech bringt. Für Karosserie-Blech langt aber die kleinste Düse 0 oder aber auch 1. Wie bei den anderen Schweißverfahren auch, ist gute Vorbereitung das A&O. Passen die Bleche auf Stoß exakt aneinander und nehmen beim Schweißen gleichzeitig die Wärme auf, dehnen sie sich auch gleichmäßig aus. Beim Abkühlen kommen sie dann genau so gleichmäßig wieder zusammen. Daher ist wichtig, wo man anfängt. Bei großen Nähten möglichst in der Mitte, solange beide Enden offen sind und das Blech Bewegungsfreiraum hat. Ist nur ein Ende offen, weil z.B. das andere Ende in einer Ecke liegt, fängt man in der Ecke an. Überspringt man beim Heften einen Punkt, weil die Bleche gerade nicht auf stoß sitzen, hat man schon das Malheur. Dann passen auch an den nächsten Punkten die Bleche nicht mehr zueinander. Und dann kommt richtig Verzug rein.
Wichtig ist auch, dass man möglichst zugang von hinten an die Schweißnaht hat. Sie muss oder sollte nach dem Punkten mit Hammer und Fäustel leicht gerichtet werden. Gleiches dann wieder nach dem Durchschweißen.
Hilfreich ist auch ohne Zusatz zu schweißen. Fügt man kein Material hinzu, in dem entsprechend mehr Energie bzw. Hitze steckt, gehen die Bleche beim Abkühlen immer wieder um den selben Wert zusammen, wie sich beim Erhitzen auseinander gegangen sind. Mit Zusatz, also Schweißdraht, verändert sich das.
Viel besser kann das aber alles Thomas Geiss erklären. In dem Video sind die drei Schweißarten Autogen, Schutzgas und Punktschweißen wunderbar erklärt. Mehr braucht man eigentlich nicht zu wissen. Der Rest ist nur noch machen und üben.
so long
der Doc
Wie Turi schon richtig anmerkt, sieht so ein Heckblech besser aus mit zwei Rücklichtern. Also das ganze auf der anderen Seite noch mal. Aber auch das Nummernschild braucht seinen Platz. Drei saubere Schnitte, einmal nach hinten biegen und den Spalt mit einem passenden Blechstreifen wieder verschließen. Und natürlich alles wieder autogen geschweißt.
Wenn dieses Projekt fertig ist musst dich ja Prof statt Doc nennen.
Ach ich hab mich so an Doc gewöhnt, da bleibe ich lieber dabei. Zumal meine Doktorarbeit ja ohnehin immer noch den Logenplatz bei mir in der Garage hat 
so long
der Doc
Der Sockel besteht aus zwei Teilen. Der Ausschnitt im Heckblech mit gleichmäßiger Umbörderlung und einem separaten Aufsatz. Der wird oben draufgesetzt, sodass die Schweißnähte auf der Seite sind. Das macht das glätten deutlich einfacher, sodass die Schweißnaht später gänzlich unsichtbar ist. Das NOS Rücklicht passt ziemlich gut.
So long
der Doc
Na das nenn ich ja mal Themen-Recycling, oder viel mehr Nachhaltige Nutzung von Altbildern.
Das Bild ist von 2006, aber ich seh natürlich immer noch so aus
Dieses Jahr schon zweimal.....
Hmpf, ich weiß nur von einmal
Was denn noch neben O-Praxis?
Oder hast Du wieder in alten Ausgaben geschökert?
so long
der Doc
@doc
Und das lernt man alles in Schweinfurt? Grundlage Lehrgang oder Fortgeschrittene?da muss ich hin, alleine schon aus Interesse - und weil es meine alte Heimat ist.....
Die Grundlagen-Lehrgänge habe ich mir gespart, aus Kosten- und Zeitgründen. Hab mir gedacht so ein bisschen bringen meine bisherigen Erfahrungen auch was.
Ich habe "Rollenstreckmaschine 1 und 2" gemacht. Da gings primär um das Umformen. Und da wollte ich Knowhow-Mäßig hin.
So long
der Doc
Dass du dafür Zeit findest, obwohl du gefühlt in jeder Oldtimerzeitschrift auftrittst.....
Gefühlt hast Du nicht unrecht, tatsächlich basiert das Empfinden aber auf unserem fortgeschrittenen Alter
2006, 2015 und 2020, da bleibt schon noch etwas Zeit zum Werkeln zwischendrin
Einer der anspruchsvollsten Arbeiten ist das Heckblech. Die Form und die Symmetrie müssen absolut stimmen. Es gibt aber keinerlei Maße, Schablonen oder Formen. Aber wenn man nichts hat, muss man dennoch irgendwo anfangen. Und das war ein flaches Stück Karosserieblech. Vorsichtig habe ich mit den Seiten angefangen und dann den ersten Sockel für das Rücklicht herausgearbeitet.
so long
Der Doc
