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Jo - aber Du kannst ja nicht mit Werkzeug umgehen *Flex Blut Spritz Schmirgel*
Deswegen soll's ja der machen.... Ideal wäre ein Karosseriebauer als 1-Eurojobber. 
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nachher erstmal Lehrgang... der neue Produktentwicklungsprozess wird vorgestellt... wird alles noch japanischer...
Ich bin der festen Überzeugung, daß die Umsetzung der Arbeitspraktiken aus Fernost IN Fernost bestens funktioniert und auch richtig gut ist.
In Westlich orientierten Ländern wird das in gewissen Bereichen sicher auch sehr gut funktionieren. Wertschöpfend orientierte Arbeitsprozesse zu entwickeln und 'Verschwendung' auszumerzen ist vollkommen richtig.
Kanbansysteme sind selbsterklärend und vor allem selbstorganisierend.
Alles perfekt. Das Problem ist dann nur, daß die Europäer den ganzen Prozess auf Japanisch umstricken wollen. Und wie machen sie es? Sie generieren Formulare ohne Ende, bauen einen Wahnsinns Verwaltungsapperat deswegen auf, machen Workshops ohne Ende - aus denen zwar Ergebnisse heraus kommen, diese jedoch keiner umsetzt, weil schon der nächste Workshop ansteht....
Also im Ergebnis ganz genau das, was in Japan eben so nicht gemacht wird.
Auch sind die Europäischen Strukturen und das dahinter liegende Denken vollkommen anders als in Japan. Beispiel:
Wir leben in einer Kostenstellenorientierten Welt. Jeder versucht, seine Kostenstelle mit so wenig Kosten zu belasten. Was ja aus der engstirnigen Sicht der Europäer richtig ist.
Das führt zu vollkommen Irrwitzigen Aktionen, wo man versucht, einen Kostenfaktor auf den nachgelagerten Prozess zu schieben. Den letzten beissen die Hunde. Das heisst, in der Produktentwicklung wird etwas zusammen geschustert, was nachher nur sehr Umständlich montierbar ist.
Will der nachgelagerte Prozess zur Montageerleichterung eine Änderung am Produkt haben, rennt er gegen eine Wand, weil ja kein Geld da ist.
Konkret hatte ich mal für eine DC Oberklassen-Van einen - meiner Meinung nach- galaktischen Verbesserungsvorschlag gemacht, womit eine Maschine für ca. 50.000 Euro einfach entfallen konnte, weil man es danach simpel von Hand zusammen stecken konnte. D.h. man war schneller und billiger in der Montage.
Was war? Der Prozess war schon zu weit fortgeschritten, als daß man da was ändern könnte und bla und blubb....der Vorschlag wurde abgewiesen.
Tja, dies wäre in Japan nicht passiert, weil die dort Prozessorientiertes Denken ist. Wenn der Werker in der Serie meint, daß die Radbolzen ein Linksgewinde haben müssten, wird darüber ernsthaft nachgedacht und wenn es sich als gut erweist und es sein muß wird der ganze Prozess umgestellt.
Dies hat automatisch zur Folge, daß entweder die Qualität verbessert oder die Kosten gesenkt werden. Oder einfach: Die Effizienz wird gesteigert.
Und jetzt weiß man auch, warum die Japaner uns davon rennen.
Das, was wir hier in Europa betreiben - Think Japanese, act European - bricht uns noch das Genick.
Hmm....