Hey Dietmar,
sind die Achsteile schon da? Wie läufts mit der Karosserie? Gibt's schon Bilder?
Achsteile sind weitestgehend da, aber es fehlen noch wichtige Einzelteile. Ich hoffe ich komme die nächsten Wochen dazu endlich wieder daran weiter zu bauen - dann gibts auch wieder Bilder.
Bei der Karosserie klemmt es noch an den Pandemiebeschränkungen, ich hoffe dass ich irgendwann im Spätfrühjahr oder spätestens im Sommer die Formwerkzeuge für die Carbon-Karosserieteile ausleihen kann.
dietmar
Aktuell sind die Fortschritte eher kleiner und unspektakulär, aber hier nochmal ein Einblick in die derzeitigen Arbeiten. Außerdem muss ich gerade auf Fahrwerksteile warten und auf die Chance endlich die Formwerkzeuge für die Karosserieteile ausleihen zu können.
Für die Verschraubung der Fensterfühungen hatten die Erbauer des GTM es für eine gute Idee gehalten einen Blechstreifen in der Tür mit hineinzulaminieren. Ähnlich sah es auch im Bereich der Scharnierverschraubung aus, aber die Bleche hatte ich schon vor langer Zeit entfernt.
Hier sieht man auch wieso man nie und nimmer auf blankes Blech laminieren sollte, es rostet unter Garantie immer - es ist nur eine Frage der Zeit bis sich der Rost so viel Platz verschafft, dass man es außen am Laminat sieht, weil sich dieses aufwirft.
Das innere Laminat ist hier schon herausgetrennt.
Den rostigen Blechstreifen herausoperieren ist wegen der schlechten Zugänglichkeit nicht so einfach.
Hier liegen 200g unnötiges Blech und Rostpartikel.
Alle Rostspuren beseitigt und den Untergrund sauber angeschliffen.
Und wieder mit Glasfaser überlaminiert. Für die Verschraubungen gibt es zum späteren Zeitpunkt dann eine elegantere leichtere Lösung.
Außerdem habe ich den Türboden auf der Außenseite überlaminiert, hier waren die beiden Hälften der Tür verbunden worden, dabei wurden jede Menge unschöne Luftblasen mit "eingebaut". Diese hätte man zwar auch mit Spachtel füllen können, aber so ist es schöner und viel besser. Strukturell war diese Aktion nicht unbedingt nötig, aber wenn man eh schon mal dabei ist...
dietmar
Nach reiflicher Überlegung werde ich hinten auch Leichtmetallachsschenkel mit Scheibenbremsen verbauen, das wird noch eine wilde Aktion das alles unter zu bringen, aber auch das wird klappen.
Für die Karosserie habe ich das Angebot bekommen, mir voraussichtlich im späten Frühjahr das nagelneue COX-GTM Karosserie-Formwerkzeug ausleihen zu dürfen. Somit besteht die Chance sowohl an der Front und Karosserie nochmals kräftig Gewicht einzusparen. Trotzdem werde ich die vorhandene GfK Teile vollenden und ggf. die von mir bereits vollzogenen Formänderungen auch bei den Carbonteilen umzusetzen. Immerhin habe ich ja auch noch das Stahlblechchassis das mit neuen Schwellern ebenfalls wieder eine gute Figur machen wird.
dietmar
In der Zwischenzeit ist nicht so viel passiert, das aber auch daran, dass sowohl die Alltagsfahrzeuge als auch der ein oder andere Kunde etwas Aufmerksamkeit in Anspruch nahm.
Die Lagerböcke für das Lenkgetriebe waren bislang ja nur in Position fixiert, also alles wieder schön anschleifen...
...und anwinkeln. Jetzt ist eine gute Krafteinleitung gegeben und ich brauche keine Sorge haben, dass sich beim starken Lenkeinschlag das Lenkgetrieb verselbstständigt.
Die oberen Aufnahmen des vorderen Hilfsrahmens bedurften auch noch einer Anwinklung von der Unterseite her. Die Herangehensweise dürfte mittlerweile hinlänglich bekannt sein...
Fertig laminiert.
So frisch verschliffen sieht der Bereich an der Spritzwand schon viel besser aus. Das Loch für die Lenksäule muss wieder freigelegt werden. Außerdem war der Übergang zur Innenseite des Tunnels noch auf der Aufgabenliste.
Wieder ein Punkt abgehakt.
Jetzt ist das Chassis erst einmal eingelagert und wartet darauf, dass die Achsteile vollständig vorhanden sind, dann geht es auch hier wieder weiter. Außerdem muss ich mich jetzt einmal um die Karosserieteile kümmern, denn der Übergang zu diesen ist einer der mittlerweile relativ wenigen verbleibenden Arbeitsbereiche am Chassis.
dietmar
Ja, so ab frühestens 150km/h hebt sich langsam die Front.
Wichtig wäre nur, daß der Kleine am Unterboden kein Luftpolster aufbaut.
In der Formula Student arbeiten sie ab ca. 60 km/h und ab 80km/h schon richtig gut in Sachen Aerodynamik - aber eben auch mit großem Flügelwerk etc.. Das widerspricht aber wie gesagt meiner Zielsetzung auch hinsichtlich des Erscheinungsbildes. Außerdem ist der "echte" Einsatzbereich bi ca. 140 km/h vorbei - sicher wird darüber auch noch was gehen, aber das ist eben nicht der Zielbereich. Also kurz und knapp anvisierter Geschwindigkeitsbereich liegt typisch zwischen 60 und 120 km/h - Landstraße im kurvigen Südwesten eben. Alpennutzung nicht ausgeschlossen. ;)
dietmar
Ok, die Cossilisel wird sehr Hecklastig sein. Da muss man halt mit dem Motor mehr lenken.
Der Ford/Cosworth (Duratec) Motor dürfte nicht so viel schwerer als die K-Serie sein. Der Rest des Antriebsstranges ist Elli MK-II Technik, mit dem ein oder anderen Upgrade...
Der statische Schwerpunkt ist damit exakt auf Höhe des Fahrersitzfleisches...
...mit dem nun etwas weniger giftig eingestellten Fahrwerk macht das auf Landstraße, Slalom und Short-Track schon Spaß.
Mir persönlich ist das Teil mit seinen knapp 800kg viel zu schwer ;)
dietmar
Wenn man sich also fragt, warum so viele Elisen bei leichtem Nieselregen abfliegen...
Das gleiche gilt auch für hohe Geschwindigkeiten. Je nachdem, was du mit dem GTM vor hast...
Eine gescheite Aerodynamik (Verkleideter Unterboden + Frontsplitter + Diffusor = Groundeffekt) hilft, die Fuhre am Boden zu halten.
Hier haben die 0815-Panzer mit ihren weit aussen liegenden Masseschwerpunkten deutliche Vorteile, weil sie insgesamt träger sind.
Die Technik, Schwachstellen und Tücken der Lisen sind mir gut bekannt - ich "darf" öfter mal Hand an einer Exige MK-I mit 2,3l Cosworth Motor Hand anlegen...
...ehrlich gesagt ist das öfter als mir lieb ist notwendig.
Zum Thema der leicht feuchten Straße und den Elisen: damit Leute wie ich immer wieder etwas zu tun haben... 
...aber das können auch Fahrer von längs eingebauter Frontmotor/Heckantrieb Fahrzeugen mit ausreichend Leistung in Verbindung mit passender Reifendimension und Fahrwerksgeometrie sehr gut.
Ja, Aerodynamik spielt eine Rolle, aber in dem anvisierten Geschwindigkeitsbereich nicht so erheblich. Was man da trotzdem machen könnte sieht man schön bei den Formula Student Projekten. Aber das wird wenn dann sehr dezent und unauffällig passieren. Auch die geringe Spurweite meines GTM Projektes ist dem Anwendungsszenario und der klassischen Optik geschuldet.
Für pausbackig breit, richtig Leistung und Schnickschnack im Sinne der Restomod Projekte hab ich ein anderes Projekt in der Pipeline...
dietmar
Hätte man am Motor mehr Bauraum, wäre eine Lösung wie z.B. am Alfa GTV (oder der DS) mit Bremsscheiben direkt am Getriebeausgang ganz witzig (wenn man genug Vertrauen in die ATWs hat...)
Jaguar hatte das auch schon zum Beispiel beim E-Type - da wiegt aber die Antriebswelle dann so viel wie die gesamte Achse in meinem Fall.
Ich werde mir dazu nochmal intensiv Gedanken machen und vielleicht auch das eine oder andere mal für eine Platzanalyse zusammenstecken.
dietmar
Danke an Andreas und Dieter für die Anregungen. Ich hatte mir dazu schon auch meine Gedanken gemacht. Eventuell bin ich aber auch von falschen oder unvollständigen Bedingungen ausgegangen.
Alles anzeigenKurzer Zwischengedanke zum Thema Bremse:
Da das Mittelmotorfahrzeug ist, wird die hintere Betriebsbremse deutlich mehr belastet.
Ich vermute mal, dass du statisch eine Achslastverteilung von 1/3 zu 2/3 zwischen Vorder- und Hinterachse bekommst, was sich beim bremsen dynamisch auf ca. 50/50 verlagern wird.
Betrachtet man eine Elise ist das so in etwa auch realisiert.
Sie hat vorne und hinten identische Bremsscheiben.
Vorne 2-Kolben-Festsattel und hinten Schwimmsattel mit Handbremsfunktion.
Kolbendurchmesser habe ich zwar nicht gemessen, aber auch diese unterscheiden sich auf den ersten Blick nicht wirklich.
Ich an meiner Stelle würde also hinten die Vorderachskonstruktion inkl. Radträger und Bremsscheiben verwenden und dann von irgend einem modernen Auto einen Bremssattel mit Handbremse montieren. Vermutlich reicht schon einer von so einem tonnenschweren Kleinwagen. Klar, 10" ist nicht einfach...
Aktuell mit Scheibe vorne und Trommel hinten wird das Auto mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit bereits bei geringen Verzögerungswerten vorne überbremsen.
Was die Annahmen zur statischen und dynamischen Achslastverteilung angeht, so gehe ich auch von eben diesen Größen aus.
Ich gehe eigentlich nicht unbedingt davon aus, dass die Trommelbremse hinten so schlecht wie ihr Ruf ist, was die Bremswirkung angeht. Oder anders formuliert, rein von der Reibfläche her hat die Trommel mehr zu bieten als ein kleiner Einkolben Schwimmsattel mit 5-Markstück großen Belägen. Was die Wäremabfuhr angeht, da ist die Scheibe sicher im Vorteil.
Dazu kommt der Platzbedarf, ja es gibt mittlerweile für die Hinterachse auch kleine leichte (Alu) Bremszangen mit Handbremsfunktion. Aber diese benötigen trotzdem einiges an Platz, der unter 10" nicht im Überfluß vorhanden ist. Somit bleibt statt den 7,9" vermutlich nur 7,5" Scheibendurchmesser in Verbindung mit dafür optimierten Belägen. Ob man da mehr Bremswirkung als bei einer Trommelbremse mit passenden Radbremszylindern erreichen kann, wage ich zumindest zu bezweifeln.
Was die Kraftverteilung vorne/hinten angeht, so ist das durch ein Waagebalkensystem und getrennte Geberzylinder justierbar. Das ist in diesem Fall nach meinem Kenntnisstand deutlich besser als Druckminderer o.ä.. Es darf soweit ich weiß nur nicht im Fahrbetrieb manipulierbar (einstellbar) sein.
Bei historischen Cox GTM's waren 7,5" Scheibenbremsen vorne und Trommeln hinten üblich. Sie tendieren eher zu überbremsen auf der Hinterachse.
dietmar
Als kleine Auflockerung zwischendurch mal nur ganz "normale" Mini Teile zusammenbauen.
Kleines 7,9" Bremskit mit leichten Naben und Achsschenkeln. Ich weiß, dass es sehr unterschiedliche Meinungen zu den Bremssätteln gibt - ich habe bislang nur gute Erfahrung damit gesammelt.
Bei den Naben und Achsschenkeln lasse ich mich überraschen.
Fast alles für die Vorderachse zusammengesteckt, im Vordergrund der Achsstummel, der in diesem Fall wirklich nur noch ein Stummel ist. Eigentlich könnte man den auch noch hohl bohren...
Das Material dürfte ja hinlänglich bekannt sein.
Jetzt wird es spezieller. Da die Hinterachse angetrieben wird, es aber keine Scheibenbremsenlösung mit TÜV Chance für die Hinterachse gibt (Stichwort: Feststellbremse), muss eine Sonderlösung her. Die normalerweise beim GTM verwendeten Varianten haben mir allesamt nicht besonders zugesagt.
Also Maß genommen ein klein wenig probiert und für machbar erachtet. Es wird also eine Bremsankerplatte in der Mitte so weit aufgebohrt, dass sie auf einen (Scheibenbrems-) Achsschenkel für die Vorderachse passt. Die Verschraubung mit dem Achsschenkel muss dann noch separat gelöst werden.
Wenn ich nun eine schmale Bremstrommel verwenden würde, könnte ich diese von innen her unter Zuhilfenahme einer Adapterplatte mit der Radnabe verschrauben. Bis auf ein Offset von 1-2mm, was man problemlos ausgleichen könnte, würde dann alles passen.
Hier bleibt nur das Problem, dass die normalen Stahl Trommeln mir eigentlich zu schwer sind und nur als absolute Notlösung in Betracht kommen. Aus diesem Grund hatte ich auch derletzt nach einer aktuellen Bezugsquelle für schmale Leichtmetall Bremstrommeln gefragt. Da es da aber wohl nichts gibt und die Chance auf neuwertige Minifins auch sehr gering sein dürfte, wäre eine Möglichkeit aktuelle Super Minifin Repliken entsprechend zu modifizieren, dass diese vom Auflagemaß und Lochbild her verwendet werden können.
Alternativ könnte ich natürlich auch entsprechend modifizierte Radnaben fertigen (lassen) um aktuell verfügbare Teile verwenden zu können.
Ein Glück, dass ich die Entscheidung darüber noch etwas aufschieben kann und die Vor- wie auch Nachteile der jeweiligen Lösungen noch weiter abwägen kann.
dietmar
Denke, es kommt aus nem Lotus Elan. Chapman-Federbein wird es genannt, meine ich.
Ja, die Briten nennen es Chapman-Strut.
Da es auch bei den Innereien weitergehen muss, gibt es hier ebenfalls ein kleines Update.
Man nehme eine normale Pedalerie (hier für Minis mit BKV) als Ausgangsbasis. Eigentlich wäre eine frühe ohne die Umlenkung für den BKV fast geschickter - hatte ich aber gerade nicht zu Hand (oder war zu faul zum suchen).
Dann den Lagerbock für die Umlenkung zum BKV angerissen und den nutzlosen Teil abgesägt.
Die Bereiche in denen geschweißt werden soll verschliffen und gestrahlt. Nach einigem messen und ausrichten mit Gripzangen fixiert und verschweißt. Dabei habe ich dann wie fast immer vergessen Bilder zu machen. Aber da die Pedalbox damit noch lange nicht fertig ist und auch die Pedale an sich noch stark verändert werden müssen, kommen auch noch Bilder dazu.
Damit es auch mit der Vormontage der Achsteile weitergehen kann, wurden die ersten oberen Querlenker gereinigt, gestrahlt, abgeklebt und lackiert. Der Sprenkeleffekt ist durchaus gewollt, da er die mäßige Gußqualität sehr schön kaschiert und auch ansonsten sehr dankbar ist, was eventuelle Nacharbeiten angeht. Allerdings sieht das so frisch lackiert wesentlich stärker aus, als im ausgehärteten Zustand.
Da ich gerade dabei war und nebenher gelegentlich auch ein klein wenig an einer anderen Fahrzeugbau-Baustelle arbeite habe ich davon auch ein paar Teile mit lackiert - wer erkennt das Bauteil und kann es dem richtigen Fahrzeug zuordnen?
dietmar
Von der Wochenend-Aktion gibt es noch mehr zu zeigen.
Im Innenraum mussten die überlaminierten Stellen am Mitteltunnel wieder geöffnet und eingeschliffen werden.
Im Bereich der Spritzwand und der oberen Aufnahmen für den vorderen Hilfsrahmen waren auch noch Laminierarbeiten zu erledigen. Also wieder alles anschleifen und vorbereiten...
...und nachdem die Kohlefaser laminiert wurde mit Abreißgewebe belegen.
Noch einmal aus anderer Perspektive.
Leider ist der Bereich damit noch immer nicht abgeschlossen, aber immerhin auf dem besten Wege. Es fehlen natürlich auch noch die Durchbrüche für die Kupplungs- und Bremszylinder, aber dafür muss ich zuerst die Pedalbox soweit haben.
dietmar
Wie schon angekündigt fehlt vorne ja noch etwas wichtiges - die Aufnahme für das Lenkgetriebe.
Also als erstes den vorderen Hilfsrahmen modifiziert. Die üblicherweise verbauten Gummilager sind mir an dieser Stelle eh ein Graus, also direkt eine starre Verschraubung geschaffen, ohne die sonst üblichen Adapter. Der Übergang vom Hilfsrahmen zu den Verschraubungsblechen wird noch etwas verschönert, aber das ist dann eher Kosmetik. Der Hilfsrahmen wird später auch noch etwas erleichtert, da er ja nicht wie üblich einen Motor beherbergen muss. Vielleicht ersetze ich ihn später einmal auch durch ein leichtes Exemplar - Carl Austin hat da schöne Dinge im Portfolio...
Das Lenkgetriebe muss gut gelagert sein, also mussten Lagerböcke her.
Die Einzelteile mit zusammen fixiert und bereit für eine Anprobe.
Alles sauber positioniert, markiert und die Lagerböcke für die Verklebung im Chassis vorbereitet.
Hier sieht man alles zum Verkleben vorbereitet, auch die Einsätze für die Hilfsrahmenverschraubungen.
Verklebt.
Alle Übergänge ausgeschäftet, an der Stelle des Lenkgetriebedurchbruches noch schnell einen Einsatz eingeklebt und vorbereitet zum überlaminieren.
Alles überlaminiert und mit Abreißgewebe belegt. Die eigentlichen Lagerböcke werden dann erst in einem weiteren Arbeitsgang kraftschlüssig mit dem Chassis verbunden.
dietmar
Jetzt geht es an die Details, aber auch die sind wichtig und sehr Zeitraubend.
Aus einem Reststück Kunststoffblockmaterial (im Hintergrund) habe ich ein kleines Urmodell gebaut, verschliffen und versiegelt.
Auf einer beschichteten Spanplatte fixiert, mit Trennmittel behandelt und überlaminiert. Damit ich später eine saubere Flanschfläche habe, musste ein Stahlklotz herhalten.
So sieht das fertige Formteil bereits an Ort und Stelle verklebt aus.
Die selbe Stelle im Tunnel von oben - fehlen noch drei Gewindeeinsätze für die Verschraubung.
Die Gewindeeinsätze sind gesetzt.
Alles wieder sauber ausschäften und zum überlaminieren vorbereiten.
Fertig laminiert und mit Abreißgewebe belegt. Wenn alles ausgehärtet ist, kommt das Abreißgewebe wieder herunter, die Fläche wird sauber eingeschiffen, die Aussparung und die Gewinde wieder freigelegt und fertig ist die Aufnahme für den Handbremshebel.
Auch der Durchbruch für den Schalthebel bedurfte noch etwas Feintuning, also zuerst den Rand an dem noch die Waben offen lagen etwas freigelegt, dann den Bereich mit einem Fasergefüllten Harzgemisch aufgefüllt und ausgeschäftet.
Dann den Bereich überlaminiert. Auch hier wird wenn alles ausgehärtet ist das Laminat eingeschliffen und der Durchbruch sauber ausgeschnitten und verschliffen.
Als nächstes geht es an die Aufhängung des vorderen Hilfsrahmens und des Lenkgetriebes.
dietmar
hi Dietmar,
da hätte ich dir zum Hebel auch eine CFK-Lösung zugetraut vielleicht mit einem schönen CFK-Hebel
wie dieser : https://www.google.com/search?q=carbo…=h9IKXAiEMW21ZM
so in der Art mit nem CFK-Rohr als Gestänge.
Alles so perfekt bis jetzt.....
Das hatte ich mir schon überlegt, dann sprachen aber zu viele Punkte dagegen:
- ich mag kein Sichtcarbon, in einem ansonsten total klassisch gehaltenen Fahrzeugkonzept passt das dann auch überhaupt nicht.
- ich hätte an das Rohr den (Metall-)Betätigungshebel befestigen müssen mit dem im Türschloß der entsprechende Hebel betätigt wird, Faserverbund-Metallverbindungen sind immer so eine Sache...
- den Betätigungshebel auch aus Faserverbundmaterial zu fertigen macht keinen Sinn, da hier der Verschleiß zu groß wäre (ist einfach das falsche Material dafür)
- Carbon lässt sich nicht ohne weiteres verchromen, das wäre an der Stelle aber aus optischen und mechanischen Gründen sinnvoll und schön.
dietmar
Endlich bin ich dazu gekommen die Lenksäulen halter zu verschlifen und zu verbohren. Dabei ist mir wieder eingefallen, dass ich die Lenksäule nochmals bearbeiten wollte um die Winkel der Kardangelenke nochmals zu entschärfen. Um das machen zu können brauche ich allerdings die genaue Position des Lenkgetriebes und damit auch des Anschlusses für die Lenkstange.
Viele Messungen später, dabei musste ich ein Lenkgetriebe teilzerlegen und wieder zusammenbauen, war der genaue Punkt für den Durchbruch ermittelt. Hier geht es dann in den nächsten Tagen mit den Aufnahmen für das Lenkgetriebe weiter.
Der vordere Abschluss der Seitenschweller war auch noch zu erledigen. Also alles angeschliffen und zum laminieren vorbereitet.
Fertig laminiert, dann schnell noch die andere Seite und wieder ist ein Punkt von der Liste gestrichen.
dietmar
Oft sind es ja die unscheinbaren Kleinigkeiten die aufhalten, aber erledigt werden müssen sie trotzdem.
Für die Sitzschienenverstellung mussten die Betätigungshebel angepasst werden. Einer davon war schon einmal sehr schlecht "geschweißt" worden, wobei vermutlich eine Umwicklung mit Tesafilm besser gehalten hätte.
Der andere war noch frisch, also an der Stelle deutlich angenehmer zu bearbeiten. Dass beide unterschiedlich aussehen, liegt daran, dass die Sitzschienen auch unterschiedlich sind - da beides nachher unter den Sitzen ist, stört mich das bei korrekter Funktion nicht im geringsten.
Einige Zeit hatte ich sogar überlegt, nur den Fahrersitz verstellbar zu machen, das dann aber doch wieder verworfen.
Frisch verschweißt und verschliffen sieht das nicht nur gut aus, sondern hält auch vernünftig.
Der Türöffner von innen war ja zunächst als Reißleine gedacht, später hatte ich das dann zu Gunsten eines einfachen Hebels verworfen. Dieser muss nach oben gedrückt werden um die Tür zu öffnen, somit ist eine Fehlbetätigung in meinen Augen quasi ausgeschlossen. Da es ein hauchdünnes Stahlröhrchen ist, ist die Sache obendrein auch noch schön leicht und kann später chic verchromt werden.
So ähnlich sieht das dann später mit der inneren Türverkleidung aus.
Auch die rechte Tür bedurfte noch der obligatorischen Gewindeeinsätze und einer Modifikation im Bereich des Türöffners.
dietmar
Bei den Türen gab es ja auch einiges zu verbessern. Die original beim Coupé verbauten Allegro Türgriffe und Schlösser waren mir nicht sehr sympathisch, zum einen war es mir viel zu viel Gestänge in der Tür, zum anderen gefallen sie mir optisch überhaupt nicht.
Irgendwie sind mir die MK-III Türschlösser vom Mini da wesentlich sympatischer, zumal man sie leicht umbauen und modifizieren kann. Von außen war mir jedoch der typische Mini Türgriff etwas zu wuchtig für die zierlichen Türen. Also überlegt, recherchiert und etwas passendes gefunden - simpel, klein und optisch gut passend - die Türöffner vom Lotus Elite Typ 14. Leider sind die selten und werden dementsprechend teuer gehandelt, aber nach etwas längerer Suche und Gesprächen mit den einschlägigen Spezialisten konnte ich in England einen Satz NOS Türöffner erstehen.
Die im Normalfall mit der Tür verschraubten Fensterrahmen aus Metall hatten mir nicht nur wegen ihrer nicht zum Tür-Ausschnitt in der Karosserie passenden Form von Anfang an nicht gefallen. Also schnell eine provisorische Form für den Fensterrahmen gebaut und zwei Fensterrahmen aus Kohlefaser gebaut. Nach dem genauen Ausrichten an der Tür wurden die neuen Fensterrahmen fixiert und anlaminiert. In diesem Zuge wurden diverse Stahlblechteile aus der Türe entfernt. Diese neigen im Laufe der Zeit nur zum rosten und bringen weitere unangenehme Folgeerscheinungen mit sich. Alles wofür sie gedacht waren lässt sich auch auf anderem Weg wesentlich leganter und materialgerechter realisieren.
Da die Tür in sich eine relativ wabbelige Angelegenheit war, wurde auf die Türhaut von innen noch ein Verstärkungskreuz laminiert, was der Tür deutlich mehr Steifigkeit gibt.
Hier sieht man wie die Aufnahme für das Mini Türschloss laminiert wurde.
In einem weiteren Arbeitsschritt wurden Gewindeinserts einlaminiert, damit das Schloss später von außen verschraubt werden kann.
Auch für die Verschraubung des Türscharniers wurden Gewindeeinätze einlaminiert.
Probemontage der Tür im Carbon Chassis. Wenn man den Zustand mit den letzten Bildern vom Chassis vergleicht, sieht man, dass das schon ein Weilchen her ist.
Auch die Türverkleidungen wurden modifiziert. Der Ausschnitt für Türöffner und Lautsprecher wurde verschlossen, ebenso sämtliche Verschraubungspunkte mit denen die Türverkleidung ursprünglich mit der Tür verschraubt war. Dann ein großer Ausschnitt geschaffen der dem Arm und Ellenbogen in Zukunft etwas mehr Platz gibt und den Zugang zum Türschloss und Türöffner ermöglichen wird. Dann der Rand um den neuen Ausschnitt verstärkt, abgerundet und darunter ein Verstärkungsprofil einlaminiert. Denn ohne Türgriff, bleibt nur die Tür an eben diesem Ausschnitt zu zu ziehen, wenn man sie von innen schließen will.
Wenn alles an Einbauten passt und man auch von außen alle Einzelteile montieren kann, wird die Türverkleidung mit der Tür verklebt. Spätestens dann ist die Tür sehr verwindungssteif.
dietmar
in Österreich ist ein GTM Coupe am Markt. Rolling Chassis ohne Motor und ohne Innenausstatttung. Wenn du ernsthaftes Interesse hast kann ich dir den Kontakt senden.
lg
Berni
Ich denke, der Michael meinte eher das Instrument aus dem Triumph Dolomite...
