Beiträge von Dr.Mabo

Als nächstes habe ich mich um die Lackierung und das Finish des Lenkrades gekümmert. Rohes gebeiztes Holz muss auf jeden Fall in mehreren Durchgängen lackiert werden, inklusive Zwischenschliff. Da die Beize meist die Fasern vom Holz aufstellt, war beim ersten Lackierdurchgang mit vier Schichten kein glattes Ergebnis zu erwarten. Beim anschließenden Schleifen waren die Lackschichten auch schnell wieder durchgeschliffen. Dementsprechend musste ich auch an vielen Stellen nachbeizen. Beim zweiten Lackierdurchgang mit ebenfalls vier Schichten war das Ergebnis schon deutlich besser.

So wie ich beim Broadspeed dem Lenkrad ein besonderes Finish in Form eines Bürstenmusters auf den Speichen gegeben hatte, so sollte auch das Radford Lenkrad etwas Besonders bekommen. Anstatt eines Bürstenmusters habe ich mich diesmal für einen dünnen goldenen Streifen auf dem dunklen Holz entschieden. Die Herausforderung war hier jedoch, wie bringe ich diesen Streifen gleichmäßig auf den Holzkranz? Auch hier hat mir mein altes DJ-Equipment gute Dienste geleistet. Nur das diesmal nicht die Platten herhalten mussten, sondern der Plattenspieler. Darauf habe ich das Lenkrad exakt mittig ausgerichtet und fixiert, um dann mit einem ebenfalls fixierten Bleistift eine umlaufende Linie zu ziehen.

Entlang der Linie habe ich mit feinem Linierklebeband drei exakt aneinander liegende Streifen geklebt, um dann den mittleren wieder zu entfernen. So hatte ich den umlaufenden und gleichmäßigen Streifen beidseitig abgelebt.

Mit einem „Brush-Pen“ habe ich die Goldfarbe aufgetragen. Als nächstes habe ich die seitlichen Abklebungen entfernt und den dritten und finalen Lackierdurchgang gemacht. Auch hier habe ich wieder 4 Schichten 2k Klarlack aufgetragen. Das Ergebnis ist genauso geworden, wie ich es haben wollte. Es war nicht mal ein Polieren der Oberfläche nötig.

Zitat von howlowcanyougo

Hi doc,

schau mal evtl. von Interesse.....der hat noch weitete Radford goddies im Angebot

Gruß und Rock on...

Hi Dieter,

danke für den Hinweis und den Link. Die Beschilderung liegt bei mir bereits, erworben bei letztem Besuch in UK. Wie bei Dir auch, sind mir die britishen Ebay Versandkosten plus Zoll echt zu hoch.

so long

der Doc

Nun war es an der Zeit mich auch dem Lenkrad zu widmen. Die meisten Radford Minis haben zu dem Holzarmaturenbrett auch ein Holzlenkrad. Mir ist jedoch aufgefallen, dass nur ganz wenige Radfords Holz-Lenkräder haben, die vom Farbton her zum Holz des Armaturenbrettes passen. Das ist natürlich immer Geschmackssache, aber aus meiner Sicht muss so ein Luxusmini von seiner Ausstattung her schon stimmig sein, um wirklich edel auszusehen.

Ich habe mich für ein Radford-typisches Formula Lenkrad entschieden, welches ich schon bestimmt 15 Jahr in einem anderen Mini gefahren habe. Das war beim Einbau schon gebraucht und ist mit den Jahren natürlich nicht besser geworden. Aber der Spaß besteht ja im Aufarbeiten.

Als erstes habe ich das Holz mit Aluminium-Klebeband abgeklebt und die Speichen an der Poliermaschine wieder zu neuem Glanz verholfen. Dann habe ich die frisch polierten Speichen abgeklebt und das Holz gründlich geschliffen, bis alle Lackreste und Verschmutzung entfernt waren.

Bei dem Holz für das Armaturenbrett hatte ich bereits erwähnt, dass ich dieses mit dunkler Nussbaum-Beize behandelt habe. Dieselbe Beize habe ich auch für das Lenkrad verwendet. Auch wenn das ursprüngliche Holz am Lenkrad deutlich heller war als das Furnier vom Armaturenbrett, hat die Beize das Lenkrad nun farblich ziemlich gut an das Armaturenbrett angepasst.

so long

der Doc

Ein reines Handschuhfach aus Pappe entspricht nicht unbedingt dem luxuriösen Anspruch eines Radford Kunden. So hat das originale Handschuhfach innen eine Beschichtung oder Beflockung. Man kann natürlich versuchen diese irgendwie nachzumachen. Heutzutage gibt es aber einfachere Alternativen, denen ich mich an dieser Stelle bedient habe. Ich habe eine Klebefolie mit Microfaser-Beschichtung verwendet. Diese ließ sich recht einfach auf die einzelnen Papp-Elemente aufkleben und hat eine sehr edle Haptik.

Im Original sind die Elemente miteinander vernietet. Ich habe allerdings keine passenden Nieten auftrieben können, deren Kopf groß genug ist, um nicht durch die Pappe gezogen zu werden. Stattdessen habe ich sehr flache Verschraubungen gefunden, mit denen heutzutage im Büro wichtige Dokumente zusammengeheftet werden. Der Vorteil, man kann die Anpresskraft der Teile mithilfe der Verschraubung selber bestimmen. Und da es sie auch passend in Schwarz gibt, hat mir das die Arbeit deutlich erleichtert.

Hier nun der direkte Vergleich zwischen meinem Nachbau und dem Original. Der Eigenbau war sowohl von den Materialkosten als auch vom Aufwand her sehr überschaubar. Ein neues Papp-Handschuhfach für einen Jaguar liegt aktuell zwischen 200 und 250€. Da freut sich das Heimwerkerherz.

so long

der Doc

Nun geht es weiter mit Behind the scenes oder besser behind the Dash. Eine Handschuhfachklappe macht natürlich nur Sinn, wenn es dahinter auch ein Fach für Handschuhe gibt. In den 60ern war es üblich die Handschuhfächer aus Karosseriepappe zu erstellen. Diese findet man in diversen Jaguars, Triumphs und MGs. So hatte auch der Radford ein Handschuhfach aus Karosseriepappe. Der Unterschied war nur, dass man dieses heute nicht mehr nachkaufen kann, wie bei den oben genannten Serienfahrzeugen. Das Angenehme ist jedoch, dass der Nachbau nicht sonderlich aufwendig ist, sofern man eine Vorlage hat. Anhand des originalen linken Handschuhfaches konnte ich mir Schnittmuster aus Backpapier erstellen, mit deren Hilfe ich ein passendes rechtes Handschuhfach nachbauen konnte. Schneiden lässt sich die Pappe recht einfach mit einer Blechschere. An Knickkanten hilft beherztes Anreißen und leichtes benetzen mit Wasser. An größeren Radien helfen eine Schablone und etwas Wasser. Im Prinzip ist es ähnlich wie die Bastelarbeiten in der Grundschule. Nur ist das Material fester und es lohnt sich besonders präzise zu arbeiten.

so long

der Doc

Der nächste Schritt lässt sich bedenkenlos als „Showdown“ bezeichnen. Nun galt es das trockene und in Form gebrachte Leder so exakt zu positionieren und zu verkleben, dass alle vorgeformten Bereiche genau an der richtigen Stelle sitzen. Es durfte nirgendwo Materialüberschuss entstehen, den der führt zur Faltenbildung. Ausserdem gibt es beim Kleben immer nur einen Versuch. Denn wenn der Kontaktkleber erst einmal zugepackt hat, gibt es sogut wie keine Korrekturmöglichkeit mehr. Also musste jeder noch so kleine Arbeitsschritt mit sehr viel Bedacht erfolgen. Der Weg ans Ziel startet hierbei von der Mitte aus. Bedeutet sowohl die Mitte zwischen links und rechts als auch zwischen oben und unten. Und immer nur in kleinen überschaubaren Schritten das Leder verkleben. Die erste Klebung habe ich mittig am Schalterpanel gesetzt, jeweils bis in die erste Kante hinein zwischen oben und unten.

Dann habe ich mich über die Ausschnitte für Handschuhfach und Instrumententräger bin in die linken und rechten Ecken vorgearbeitet.

Erst dann habe ich begonnen das Leder um den oberen Sichtschutz, den unteren Prallschutz und die Seiten zu verkleben. Bei jeder Klebung musste der Kontaktkleber erst einmal 15-20 min antrocknen, bevor ich das Leder auf dem Untergrund positionieren, spannen und verkleben konnte. Nach ganzen 7 Stunden war das Leder endlich komplett mit dem Untergrund, um jede Kante und in jeden Ausschnitt hinein verklebt.

so long

der Doc

Ganz herzlichen Dank für all Euren Zuspruch zum Beziehen des Instrumententrägers. Das dafür benötigte handwerkliche Geschick war allerdings noch eher im unteren Level . Eine ebene Fläche mit ein paar abgerundeten Ecken war eher als Warmup im Umgang mit dem Leder anzusehen. Deutlich größere Herausforderungen hatte ich bei dem nächsten Teil zu bewältigen.

Den gesamten Armaturenbrettträger mit seinen dreidimensionalen Kanten, Ausschnitten und Formen mit einem Stück Leder faltenfrei zu beziehen

Wie schon erwähnt, ist das Leder recht gut formbar, wenn es nass ist. Also habe ich es erst einmal ordentlich mit Wasser getränkt, bzw. sich vollsaugen lassen. Währenddessen habe ich für die linke und rechte Ecke jeweils eine Passende Pressform aus Holz zugeschnitten. Mit zahlreichen Klammern und Grippzangen habe ich das nasse Leder überredet seine zukünftige Form entlang aller dreidimensionalen Konturen anzunehmen. Da das Leder in dem nassen Zustand ja ohnehin noch nicht verklebt werden kann, sind Korrekturen solange möglich, bis alle Falten eliminiert sind und nirgendwo mehr Materialüberschuss besteht. So darf das Leder erst einmal ausgiebig trocknen.

so long

der Doc

Wie zuvor bereits erwähnt, sagt mir die Radford-seitige Wahl zu schwarzem Kunstleder am gesamten Armaturenbrett nicht zu. Überall anders wurde im Innenraum feinstes Leder verarbeitet, sogar an den Teppichkanten, nur eben nicht am Armaturenbrett.

Somit habe ich begonnen den Instrumententräger als erstes Teil vom Armaturenbrett mit Leder zu beziehen. Besonders mag ich dabei die faltenfreie Formbarkeit, wenn man das Leder nass macht. Bei dem Instrumententräger kommt das noch nicht so zum Tragen, macht die Arbeit aber auch hier einfacher. Vorsichtig muss man bei den Fixierungsmaßnahmen sein. Klammern oder Klipse hinterlassen im nassen Leder abdrücke, die nur schwer bis garnicht wieder zu entfernen sind. Daher arbeite ich viel mit dünnen Holzspateln. Nach dem Trocknen und anschließenden Verkleben des Leders bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden.

so long

der Doc

Nun geht es erst einmal mit dem Armaturenbrett-Träger weiter. Im Bereich des Handschuhfaches muss noch ein bisschen was ergänzt werden. Einerseits benötigen die Scharniere für die Handschuhfachklappe eine stabile Basis in die man sie reinschrauben kann. Andererseits braucht der Schnapper der Handschuhfachklappe auch ein Gegenstück in das er einrasten kann. Wie im Original ist an der Unterkante vom Handschuhfach-Ausschnitt eine Holzleiste angebracht. Im Original ist die Leiste relativ lieblos zurechtgeschnitten und von hinten an den Armaturenbrett-Träger geschraubt. Ich habe die Holzleiste der gebogenen Kontur des Trägers angepasst, sodass sie sauber mit der Kante vom Ausschnitt abschließt. Zur Befestigung habe ich sie nicht nur geschraubt sondern zusätzlich auch geklebt.

Das Bracket für den Schnapper war im Original mit viel zu langen und unterschiedlichen Schrauben im Träger befestigt. Ich hab mir die Mühe gemacht zwei gleichlange und passende Schrauben rauszusuchen . Analog zu den Türleisten habe ich die Schraubenköpfe wieder so bearbeitet, dass sie auch mechanisch im GFK gehalten werden und nicht mitdrehen können.

so long

der Doc

Ich mag es wenn das Holz so richtig schön dunkel ist. Am besten so, dass es bei geringem Licht fast schon schwarz wirkt und erst durch den Lichteinfall zu einem dunklen Braunton wird und seine Holzstruktur zeigt. Daher habe ich das ohnehin schon relativ dunkle Nussbaum-Wurzelholz noch einmal mit dunklem Nussbaum gebeizt. Durch Klarlack wird das Ganze dann noch einmal dunkler.

Ich habe dann auch die erste Schicht 2K Klarlack aufgetragen. Offensichtlich war ich etwas aus der Übung und war beim Lackauftrag etwas zu optimistisch. Das Ergebnis war leider eine feine Blasenbildung in Bereichen, in den der Klarlack etwas zu dick aufgetragen war. Das war erst nach dem Trocknen erkennbar.

Meine große Sorge war nun den Lack wieder runter zu bekommen, ohne nochmals das Holzfurnier zu beschädigen. Dann hätte ich nämlich schon wieder drei Teile neu furnieren müssen. Schleifen braucht man dafür garnicht erst in Betracht zu ziehen. Es ist nämlich kaum möglich nur den Lack abzuschleifen, ohne dabei das Furnier zu beschädigen, bzw. durchzuschleifen. Aber meine Heißluftpistole hat mir wieder gute Dienste geleistet. Damit habe ich den noch relativ frischen Lack erwärmt und mit einem Schabemesser abschälen können. Die wenigen verbliebenen Lackrückstände auf dem Holz konnte ich dann vorsichtig von Hand schleifen und so die Grundlage für einen erneuten Lackierversuch schaffen. Also nochmal Glück gehabt.

so long

der Doc

Nachdem der Holzleim genügend Zeit zum Aushärten gehabt hat, stand wieder die Stunde der Wahrheit an. Und dieses Mal hat es geklappt. Das Furnier ist nicht verrutscht und hat sich wunderbar flächig mit dem Untergrund verbunden. Als unterste Auflagefläche hatte ich eine Glasscheibe verwendet. Diese bietet einerseits eine absolut ebene Fläche und Klebereste bzw. herausquellender Leim geht mit der Glasscheib keine Haftung ein.

Als nächste konnte ich die Kanten schön zurechtschleifen. Dabei habe ich sie leicht angeschrägt und kleine Radien an den Ecken erstellt. Damit kann ist die Leiste später besser in ihre Vertiefung in der Türverkleidung einzubetten.

Abschließend habe ich alle Armaturenbrett-Teile sowie die Leisten auf der Rückseite komplett mit brauner Farbe bestrichen. Diese dient als Schutz für das Holz gegen Dreck und Feuchtigkeit. Es langt nicht sich nur um die Vorder- bzw. Sicht-Seite zu kümmern. Bleibt das Holz auf der Rückseite unbehandelt, schlägt das irgendwann bis auf die Vorderseite durch und beschädigt Furnier und Lack.

so long

der Doc

Da ein Radford nicht nur im Armaturenbrett Holz hat, sondern auch an den Türverkleidungen, habe ich die Holzleisten für die Türverkleidungen auch gleich gebaut. Da ich aktuell weder Türen noch Verkleidungen habe, habe ich die grundsätzlichen Maße anhand von Fotos ermittelt und mir passende Leisten zurechtgeschnitten. Alles andere kann ich später ja passend drum rum bauen. Für die Leisten habe ich auch wieder dünnes Multiplex Buchenholz verwendet, wie schon für das Armaturenbrett. Seitens Radford gab es bei diese Holzleisten meist keine sichtbaren Befestigungsschrauben. Bei zahlreichen restaurierten Fahrzeugen gibt es jedoch unterschiedliche Befestigungensvarianten mit sichtbaren Schrauben. Da ich die schraubenlose Variante schicker finde, musste ich mir natürlich vorher überlegen, wie ich das realisiere. Ich habe vor dem Furnieren Senkkopfschrauben in das Holz eingesetzt. Die Köpfe habe ich an beiden Seiten abgeflacht und ins Holz eingelassen, sodass die Schrauben auch eine formschlüssige Verbindung mit dem Holz bekommen, die ein mitdrehen verhindert.

Um das Furnier trotz Schrauben flächig pressen zu können habe ich jeweils einen separaten Holzklotz mit passenden Löchern für die Schrauben versehen, die Platz für die Gewinde boten . Bei den dünnen Leisten war es besonders wichtig beide Seiten gleichzeitig zu furnieren, um hinterher keine Banane, sondern eine schön gerade Leiste zu haben. Zum Pressen habe ich wieder meine Plattensammlung missbraucht.

so long

der Doc

Nachdem alle Kanten in Form gebracht waren, mussten natürlich auch die Ausschnitte für Schalter und Kontrollleuchten ins Furnier geschnitten werden. Für die Kontrollleuchten ist es unerheblich wie dick das Holz ist in dem sie später sitzen. Bei den Schaltern ist das was anderes. Die Länge des Gewindes gibt vor wie dick das Material sein darf, um sie später noch verschrauben zu können. Die Lucas Schalter sitzen normalerweise nur in einem dünnen Blechpanel, das Holz hat mit Furnier schnell 7-9 mm Dicke. Mit einer Oberfräse habe ich auf der Rückseite Ausschnitte gefräst, in die jeweils die Schalter versenkt werden können. Das habe ich erst nach dem Furnieren gemacht, damit nicht in den hinterfrästen Bereichen der Anpressdruck für das Furnier zu gering wird.

Ein weiterer Trugschluss, der sich über diverse Furnier-Videos und Anleitungen im Netz durchgezogen hat, ist dass man angeblich auf ein beidseitiges Furnieren der Holzstücke verzichten könne und die Holzstücke ab 5 mm Dicke flach bleiben würden. Das hat sich definitiv nicht bestätigt. Auch die kleinsten Holzstücke haben sich durch das einseitige Furnieren verbogen. Das mit Leim verklebte Furnier zieht sich beim Trocknen etwas zusammen und verbiegt dadurch sein Trägermaterial. Daher sollte man auch bei kleinen Stücken immer die Vorder- und Rückseite gleichermaßen furnieren.

In meinem Fall kam mir das aber zugute, da das gesamte Armaturenbrett von links nach rechts ohnehin in einer leichten Biegung verläuft und die Krümmung nun genau passt. Bei der Handschuhfachklappe war das etwas schwieriger. Diese ist doppelt so dick, wie die restlichen Holzelemente. Dazu habe ich zwei dünne Holzstücke separat furniert und erst später miteinander verleimt. Beide Stücke waren natürlich gegenläufig gekrümmt. Mit Schraubzwingen und ein paar unterschiedlich hohen Holzstreifen hat die Klappe aber die gewünschte Kontur des Armaturenbrettträges angenommen.

so long

der Doc

enne Ist ein guter Gedanke, werde ich auf jeden Fall in betracht ziehen.

Und wieder habe ich mich auf handwerklich unbekanntes Terrain begeben – Holz furnieren. Alle Holz-Armaturenbretter die ich in der Vergangenheit so gebaut hatte, habe ich bei einem Tischler unter eine Furnierpresse furnieren lassen. Wenn man sich aber mal im Netz umschaut, dann gibt es zahlreiche Beispiele, wie man das auch selber mit hauseigenen Mitteln machen kann. Also selbst ist der Mann. Über selbiges Netz habe ich eine kleine Kollektion von Furnierblättern erworben. Diese waren schon vorbereitet für die Verwendung von PKW-Teilen. Vorbereitet bedeutet: sie waren schon gespiegelt aneinandergefügt und auf der Rückseite Textilkaschiert. Dadurch sind längere Stücke entstanden, die direkt verwendbar waren und nicht erst aufwendig zusammengestückelt werden mussten. Somit habe ich mir das Blatt mit der schönsten Maserung herausgesucht und für die drei zusammenhängenden Holzteile zugeschnitten. Für die separaten Elemente wie links neben den Instrumenten und die Innenseite der Handschuhfachklappe war es nicht notwendig eine durchgehende Maserung zu haben, weil es keine direkt angrenzenden Holzteile gibt.

Nach dem flächigen Auftrag von Weißleim habe ich die Furnierstücke positioniert und mit dicken Holzklötzen und Schraubzwingen verspannt. Der Druck sollte reichen, um eine gute ebene Verbindung zu schaffen.

Am folgenden Tag habe ich alles wieder zerlegt, um das Ergebnis zu bewundern. Der Schock war aber groß, als ich feststellen musste, dass sich bei einem der drei zusammenhängenden Holzteile das Furnier beim Pressen verschoben hatte . Das Furnier war offensichtlich auf der vielleicht etwas zu dicken Leimschicht beim Verspannen gewandert und in der Position ausgehärtet. Alle anderen Holzstücke waren super. Ich war so sauer, dass ich von dem misslungenen Ergebnis nicht mal ein Foto gemacht habe. Es blieb mir nichts anderes übrig als von den drei Holzstücken das Furnier wieder runter zu schleifen und alles noch einmal zu machen . Nur musste ich jetzt das Furnierblatt mit der zweitschönsten Maserung nehmen. Im zweiten Durchgang habe ich auch keine Schraubzwingen mehr verwendet, sondern Gewicht. Meine alte Plattensammlung hat sich dafür quasi angeboten. Im zweiten Durchgang hat dann alles geklappt und ich brauchte nur noch die überstehenden Kanten vom Furnier in Form bringen .

so long

der Doc

Vorerst habe ich die Laminierarbeiten beendet. Erst bei den Türverkleidungen werde ich mich dem Thema wieder widmen. Als nächstes galt es das Layout vom Grundsatz her zu übernehmen und von RHD auf LHD zu spiegeln. Dabei habe ich schon die ersten Modifikationen gemacht. Zum Beispiel war der Ausschnitt für das Zündschloss links von den Instrumenten ein normales rundgebohrtes Loch. Im ersten Moment wundert man sich vielleicht, was es daran zu modifizieren gibt. Bei dem originalen Schalterpanel aus Blech hat das Loch eine flache Seite, an der sich das Zündschloss abstützen kann, wenn man den Schlüssel dreht. Bei dem Radford Dash wurde darauf verzichtet. Das Ergebnis war, der komplette Kabelstrang hinter dem Zündschloss war aufgedröselt wie ein Korkenzieher. Das Zündschloss hatte also schon diverse ungewollte Umdrehungen gemacht. Um das zukünftig zu vermeiden, habe ich im Ausschnitt vom GFK Armaturenbrettträger eine flache Seite stehenlassen. Im Mittelteil habe ich die Anordnung den Bedürfnissen hin angepasst. Die Schalter für die elektrischen Fensterheber haben wie zuvor ihren Platz im Armaturenbrett gefunden. Heutzutage geht aber nichts mehr ohne Warnblinkanlage. Der Schalter samt Kontrollleuchte plus elektrischer Wischwasser-Schalter sitzen nun ebenfalls mittig.

Nachdem die Aufteilung feststand, ging es an die Holzteile. Diese habe ich aus 6mm starkem Multiplex Buchenholz angefertigt. Die Handschuhfachklappe bekommt aber eine doppelte Schicht, da sie im Original dicker ist und bis ins Handschuhfach hineinragt. An dieser Stelle einfacheres Birkenholz oder anders günstiges Holz zu verwenden bedeutet Sparen am falschen Ende und man wird es mit Sicherheit bereuen.

Es war viel Geduld und Anpassungsarbeit nötig, bis alle Holzteile sauber aneinander und in den Armaturenbrettträger gepasst haben. Den einseitig abgeflachten Ausschnitt für das Zündschloss hat natürlich auch das Holzteil bekommen. Sorgfältiges Arbeiten zahlt sich hier auf jeden Fall aus, denn man wird bei jeder Fahrt darauf kucken.

so long

der Doc

Ahh, das ist dann ja eigentlich wie "vorher spachteln". Ich musste es dann hinterher machen. Aber wenn man es vorher macht ist das sicherlich homogener und geht eine bessere Verbindung ein.

Danke erstmal für die Tipps. Ich habe ja noch die Türverkleidungen vor mir, da kann ich das dann ausprobieren.

so long

der Doc

Der nächste Laminierauftrag war der Instrumententräger. Dies ist zwar eigentlich nur eine erhöhte Platte und macht im ersten Moment den Eindruck, man können das Original von RHD auch spiegelverkehrt auf der anderen Seite verwenden. Im Detail passt das aber doch nicht. Die Oberseite hat scharfe Ecken und passt sich mit einem leichten Radius der Kontur des oberen Sichtschutzes an. An der Unterseite ist eine gerade Kante und links und rechts sind Radien. Also habe ich auch das Teil neu angefertigt.

Die Form dafür ließ sich recht einfach bauen. Ein Stück Siebdruckplatte passend zugeschnitten, für die Instrumentenausschnitte verschiedene Deckel mit passenden Durchmessern und eine umlaufende leicht angeschrägte Kante mit Aluklebeband erstellt.

Hier kam ich aber mit meiner vorhandenen Materialauswahl stark an meine Grenzen. Dieses vergleichsweise kleine und verwinkelte Bauteil hatte viele harte Kanten. Da ich aber nicht nochmal wieder andere bzw. dünnere GFK-Matten bestellen wollte, habe ich es einfach mal versucht. Natürlich war das auch wieder eine wilde Panscherei. Die mit Harz getränkten GFK-Matten dauerhaft in den Kanten zu halten, war sehr aufwendig. Freiwillig haben sie es nicht gemacht. Also musste ich mit verschiedenen Hilfsmitteln das GFK in die Ecken „drängen“, bis es ausgehärtet war.

Naja, das Ergebnis war auch nur so mittelprächtig. Mit GFK-Spachtel habe ich dann die fehlenden Kanten nachmodelliert. Unterm Strich ein mörder Aufwand. Im Nachhinein war es völliger Blödsinn das Teil unbedingt aus GFK anzufertigen, auch wenn es dem Original entspricht. Das Teil aus einer MDF-Platte zuschneiden und die Ausschnitte fräsen wäre deutlich schneller, günstiger und besser im Ergebnis gewesen. Aber nun ist es fertig und wird später ohnehin mit Leder bezogen.

so long

der Doc

Ich hab dann mal mit meinem "Anfängermaterial" weitergemacht, da es als Armaturenbrettträger ja nur Armaturen zu tragen hat

Die Negativform hübsch zu machen war dann noch einmal ordentlich Arbeit. Aber egal, mit einem klaren Ziel vor Augen sind die Schleifen zuweilen auch mal größer als zuvor angenommen. Nach dem Spachteln und Schleifen habe ich mich entschieden die Negativform von innen auch noch zu lackieren, um eine bessere Oberfläche hinzubekommen. Außerdem bilde ich mir ein, hat dann der Trennlack bzw. Trennwachs nicht ganz so viel zu tun, um die neue Form wieder freizugeben.

Vorab alle GFK-Matten vorbereitet und in Form gebracht. Insbesondere an der tiefen Oberkante, die später den Überhang vom Sichtschutz darstellt, galt es die Matten luft- und faltenfrei in die Form zu bekommen. Aus den zahlreichen Online-Videos habe ich mitgenommen, dass es besser sei die Kanten der GFK-Matten zu reißen anstatt zu schneiden. Damit werden die Übergänge von einer zur anderen Matte sanfter, und die Fasern können sich besser der Kontur anpassen. Also direkt mal ausprobiert und hat funktioniert.

Eine Entlüftungsrolle hatte ich inzwischen auch besorgt, aber die kam gar nicht wirklich zum Einsatz, weil dafür die Form und die Kanten zu klein waren. Stattdessen habe ich an meiner Auftragungstechnik noch etwas gefeilt und siehe da, es geht auch weitestgehend blasenfrei. Ach ja, und den Härteranteil habe ich auf ¼ dessen reduziert, was der Hersteller eigentlich vorgegeben hatte.

Nach dem Ausschalen war ich wirklich positiv überrascht. Bis auf ein paar kleine harte Kanten, in die sich weder Harz noch GFK verirrt haben, ist der Armaturenbrettträger richtig brauchbar geworden. Hier der Vergleich zwischen Alt und Neu von vorne und von hinten. Dabei habe ich festgestellt, dass der alte Armaturenbrettträger durchschnittlich 2 mm Materialstärke hat, während der Neue etwa 3 mm hat und damit spürbar stabiler ist.

Dann schön die Ränder getrimmt und in Form geschliffen. Die erste Anprobe gefällt mir richtig gut. Und es hält nur durch Eigenspannung und ganz ohne Befestigung an seinem späteren Einsatzort.

so long

der Doc

Zitat von General Lee

Ein paar Kilo Harz sind da schon in der Glasfaser verschwunden "in meiner Jugend"

Aber nie so professionell wie Dietmar...

dodo_z: Machst Du das noch beruflich? Ich glaube, gelesen zu haben dass Du bei Classic Line arbeitest?!? (Muss gestehen, dass ich die letzten Jahre leider sehr raus bin und viel Anschluss verloren habe...)

Ich würde es beführworten, wenn wir diesen Restaurationsthread nicht weiter verwässern würden.

Wer, was, wo und wie intensiv macht geht doch bestimmt auch per PN

so long

der Doc

Zitat von howlowcanyougo

Hab ja mal in der Ausbildung bei einem Autohaus gelernt die auch Wohnmobile auf VW-Basis gebaut haben.

Wenn die Jungs die Aufbauten /Dächer laminiert haben (die standen da kpl. Drinne) hatten die immer so Rollwerkzeuge in verschiedenen Größen mit Rillen mit denen die Luft rausgerollt wurde...Gibt,s die evtl. noch ?

Hatte ich bei meinen Türverkleidungen auch verwendet....

@Doc...Rock on...

Yepp, gibts noch. Hab ich inzwsichen auch hier.

so long

der Doc