Beiträge von Dr.Mabo

Okay Diddi, dann mach ich mal weiter

Was für die rechte Seite der Front erledigt war, musste für den linken Kotflügel natürlich genauso gemacht werden. Da ist schon echt Geduld notwendig, um nach mühevoller Feinarbeit auf der ersten Seite dann auch dieselbe Sorgfalt auf der anderen Seite aufzubringen. Der Vorteil ist jedoch, man weiß ja schon wie es geht und muss nicht mehr viel probieren.

Nachdem also beide Kotflügel fertig waren wollte auch alles zusammengefügt werden. Haube und Frontmaske exakt positionieren und dann die Kotflügel in ihre finale Position bringen. Auch hier gilt wieder, nur mit einer sorgfältigen Vorbereitung lassen sich später gute Schweißnähte erzeugen. Da ich die Kotflügel jedoch mit Schutzgas und im Pilgerschritt auf Stoß verschweißt habe, mussten die Spalte zwischen den Blechen nicht ganz so eng sein, wie beim Autogenschweißen Das Ausrichten der Bleche ist aber genauso wichtig für ein optimales Ergebnis.

so long

der Doc

Zitat von HOT

@ Matze

Hast du schon mal darüber nachgedacht, solch ein Winkelblech, welches innen noch etwas höher reicht, einzuschweißen? So ganz "for the peace of mind"? Ich denke zwar, die durchgezogene Naht ist stabiler als die originale Falznaht, aber Vorsicht ist die Mutter der Porzellankiste...

Gruß, Diddi

Das Winkelblech sorgt im Normalfall schon für eine deutliche Versteifung im Falzbereich. Einerseits gedoppeltes Blech plus eine umgelegte Kante.

Ich habe darüber an meiner Kotflügelkonstruktion aber nicht nachgedacht, bzw. mich dagegen entschieden. Die Punktgeschweißte Falz an der normalen Karosserie hält primär die Blech zusammen, bringt aber keine Spannung in die Fläche. Im Prinzip ist es verlgeichbar mit einem festgesetzten "Scharnier". Da leistet das Winkelblech gute Dienste.

Ich habe jedoch Kotflügel und Dreiecksblech durchgehend auf Stoß verschweißt und anschließend an der Rolle geglättet. Dabei habe ich nicht nur die Schweißnaht bzw. die umliegende Fläche geglättet sondern auch eine "neue" Spannung in die gesamte Fläche gerollt. Wie zu sehen war, erst sogar ein bisschen zu viel, wodurch eine zu starke Wölbung entstanden ist. Durch Einziehen des Materials habe ich die wieder etwas reduziert. Insgesamt hat das Blech aber immernoch eine gute Spannung behalten, die am Radausschnitt zusätzlich von der umgelegten Kante unterstützt wird. Ist dann später der Kotflügel an der A-Säule und an der Frontmaske verschweißt, ist der Kotflügel deutlich stabiler als einer mit Sicke.

so long

der Doc

Als letztes kommt nun das innere Dreiecksblech an den Kotflügel. Da ich das innere Dreiecksblech gar nicht mehr in seiner vollen Größe benötige, habe ich es erst einmal auf das Nötige reduziert, sodass primär nur noch die Versteifungsbereiche für die Scharniere übriggeblieben sind. Wo kein doppeltes Blech ist, kann auch kein Rost entstehen. Ein weiteres Problem der doppelten Bleche ist auch, dass sie in den meisten Fällen nicht exakt aufeinander liegen. Zieht man dann später die Bolzen der Türscharniere ordentlich an, verformt sich meist das äußere / schwächere Blech sehr unschön. Das ist nach dem Lackieren / Spachteln dann extrem ärgerlich. Da die äußere Karosserielinie ja schon genau festgelegt war, galt es nun das innere Dreiecksblech von innen her sauber einzupassen. Mithilfe der Türscharniere lassen sich die Bleche in diesem Zustand ziemlich gut spaltfrei zusammenbringen. Nun noch genau die Position entlang der A-Säule festlegen und dafür sorgen, dass die gesamte Fläche Kontakt zum darunterliegenden Blech hat.

Vielleicht wundert sich der ein oder andere über das untypische Design des inneren Dreiecksblech, keine Absätze im Scharnierbereich und keine Dreiecksversteifung. Ich hatte noch ein ganz altes Paar von einer meiner ersten Restaurationen übrig. Aus Zeiten, da hieß M-Machine noch Mini-Machine. Die habe ich hier nun endlich mal verbaut.

Nachdem alles grundiert und die Schweißbereiche vorbereitet waren, hat sich dann das vierte und letzte Blech zu der Kotflügel-Combo dazugesellt. Auf diese Weise hat der Kotflügel seinen Namen eigentlich erst wirklich verdient. Er erstreckt sich jetzt vom Scheinwerfer bis zum Türausschnitt und bis unter die Frontscheibe. Also genauso wie man das bei heutigen Autos gewöhnt ist.

so long

der Doc

Bevor ich mich dem inneren Dreiecksblech widmen kann, muss erst einmal der Bereich da drunter fertig gestaltet sein.

Die A-Säule war bis dahin noch immer offen. Das passende Rep-Blech hatte ich schon vor einiger Zeit angefertigt. Ich habe es aber im Übergang zum Fußraum hin um genau den Bereich erweitert, den ich später noch rausgeschnitten hatte. Auch hier ist das exakte Einpassen das A und O für möglichst verzugsfreies Schweißen.

Bevor ich aber den Hohlraum verschlossen habe, gabs noch eine Pinseleinheit mit Mike Sanders Fett vom Schweller bis hoch in den Scheibenrahmen. Wichtig ist hier nicht zu nah an den Scheißbereich zu kommen, da läuft es später von selber hin, und auch nicht zu dick auftragen, denn das Zeug kann auch brennen. Im Hohlraum bleiben einem dann wenig Möglichkeiten zum Löschen.

so long

der Doc

Nachdem nun der Flow der Karosserie über die gesamte Seite passt, geht es weiter mit dem Kotflügel-Ensemble.

Die Reparaturecke vom Windleitblech ist sauber auf Stoß zu allen angrenzenden Blechen eingepasst, ebenso wie die Kotflügel-Dreiecksblech-Combo. Also habe ich auch die Reparaturecke mit dem Kotflügel bequem auf der Werkbank verschweißt. Auf die Weise konnte ich einen super schmalen Spalt zwischen den Blechen erreichen und bin mir sicher, dass die Bleche ordentlich miteinander verschweißt sind. Versucht man zum Schluss von unten irgendwie Windleitblech und Kotflügel am Fahrzeug zu verschweißen, hat das bei mir früher maximal zu Zufallsschweißpunkten geführt, die wohl kaum belastbar waren. Mittlerweile besteht der Kotflügel schon aus drei Elementen und ist immer noch nicht am Fahrzeug.

so long

der Doc

Vom visuellen Eindruck her könnte man das echt meinen, tatsächlich ist der Weg aber noch etwas länger.

Bis alle Elemente der Front so angepasst sind, dass ich sie einschweißen kann, fließen noch einige Stunden da rein. Das Blöde ist ja, ist der eine Kotflügel fertig eingepasst, gibt es noch einen zweiten, der genauso passen möchte. Und dann fehlen noch die Türen.

Also langweilig wird mir vorerst nicht

so long

der Doc

Versuchs mal mit dem klassischen Telefon. Das sollte klappen

so long

der Doc

Zitat von Mini-ster

Arbeitest du an solchen Stellen mit einer Kupferplatte als Untergrund oder trainierst du da Hitzeeintrag und Timing?

Wenn das klappt, dann kannst du ja mit der dann freien Hand paar Fotos/Videos vom Schweißprozess machen.

Eine Kupferplatte ist beim Autogenschweißen suboptimal, da sie die Hitze aus dem Material zieht und nur schwer eine Schmelze entsteht. Eine Kupferplatte benutze ich nur beim Schutzgasschweißen, um z.B. Löcher zu füllen ohne auf der Rückseite fetten Materialüberschuss zu haben.

Meine aktuelle Erfahrung bezüglich Angstdraht ist immer noch: Habe ich keinen Draht zur Hand, entstehen Löcher, solange ich aber der Schweißnaht mit Drahtzusatz drohe, läuft die Schmelze sauber durch und bildet keine Löcher Es wird also noch ein bissl dauern, bis ich eine Hand für Fotos frei habe.

Nun gehts aber mal wieder weiter.

Bei einem Mini ohne Falze steht und fällt der harmonische Eindruck mit der Linienführung über die Seite. Die Falze unterbrechen im Normalfall Linienführung über die Außenseite am Mini. Unregelmäßigkeiten oder höhenmäßig versetzte Bleche fallen dadurch kaum auf. Das macht die Konstruktion natürlich deutlich einfacher. Entfernt man dann die Falze nachträglich ist häufig viel Ausgleichsarbeit nötig. Da ich beim Broadspeed von vorne herein die Bleche ohne Falze aneinander angepasst habe, hatte ich es etwas leichter. Was man aber nicht aus den Augen verlieren darf ist der Gesamt-Flow über die Seite. Wenn der nicht passt, sieht man das spätestens in den verzerrten Reflektionen der glänzenden Lackierung. Zur Überprüfung der Linienführung habe ich dann meine „Präzisions Messschnur“ verwendet, die ich ausschließlich wohltemperiert im Humidor lagere . Also ein bummeliges Stück Packband . Spannt man das über die Seite, lassen sich gut ungewollte Erhebungen erkennen. Optimal ist es, wenn die Schnur über die gesamte Seite sauber am Blech anliegt.

Und tatsächlich hatte ich im Bereich der A-Säule, an der Schweißnaht zwischen Dreiecksblech und Kotflügel solch eine Erhebung. Also musste das Blech dort wieder zurück. Das Blech habe ich eingezogen, indem ich mit dem Schweißbrenner Hitzepunkte gesetzt habe, die ich direkt mit Wasser wieder abgeschreckt habe. Beim punktuellen Erhitzen hat sich das Blech gestaucht, durch das Abschrecken konnte es sich aber nicht wieder entspannen und ausdehnen. So habe ich die Erhebung zurückarbeiten können. Da der Kotflügel noch nicht angeschweißt war, konnte ich dann den Bereich wieder prima am E-Wheel glätten, musste aber natürlich aufpassen, dass ich mir dabei nicht wieder eine neue Erhebung reinrolle .

so long

der Doc

Zitat von Mini-ster

Dieses Füllstück ist ja sehr schmal, hast du das auch ohne Zusatzmaterial verschweißt? In Bezug auf den Temperatureintrag würde ich vermuten, dass es mit Zusatzmaterial besser geht.

Ja die Spitze vom Füllstück ist sehr schmal. Hilfreich ist, wenn es wirklich überall Kontakt zum umliegenden Material hat. Dann kann es die Wärme abführen bzw. besser verteilen. An Stellen ohne Kontakt verglüht die Spitze ganz schnell. Daher ist es immer sinnvoll an solchen Stellen einen ganz dünnen Schweißdraht parat zu halten, um ggf. direkt Material nachzuführen. Sobald aber die Schmelze läuft, laufen auch Stellen sauber zu, an denen eigentlich ein kleiner Spalt besteht. Wird der aber zu größ, entsteht schnell ein Loch. Auch dafür sollte man ein Stück "Angstdraht" bereithalten.

Die ganz coolen Schweißer brauchen den natürlich nicht und haben daher immer eine Hand frei An dieser Coolness arbeite ich aber noch

Zitat von El Gazolino

SChau dir mal bitte das Datenblatt an, ETCH Primer sind meist nicht mit EP überlackierbar.

Das Datenblatt habe ich mir nicht angeschaut. Da ich den Etch Primer von einem sehr erfahrenen Restaurateur empfohlen bekommen habe, der seine Fahrzeug seit Jahren alle damit grundiert, habe ich mich auf seine positive Erfahrung verlassen.

so long

der Doc

Zitat von miniwilli

Mich tröstet, dass du den Kotflügel nicht auch noch selbst hergestellt hast. Zutrauen würde ich es dir..... Tolle Arbeit!

Danke sehr

Na so ein bisschen rationell versuche ich mich schon zu verhalten. So ein Kotflügel ist halt schon ziemlich aufwändig. Außerdem kommt zu dem zeitlichen Aufwand auch noch das Material. Und da ich primär sowieso Nachbau-Bleche, meist sogar von Magnum nehme, rechnet sich das nicht wirklich. Nervig ist halt nur immer die dusselige Grundierung wieder runter zu bekommen. Aber das ist ja bei BMH-Blechen auch nicht anders

Nu gehts aber wieder weiter.

Damit die Naht vom Windleitblech bis zum Türausschnitt weiterläuft, muss zusätzlich auch das Rep-Blech vom Windleitblech verlängert werden. Das ist normalerweise am äußeren Rand umgefalzt, um dann an der Sicke der A-Säule verschweißt zu werden. Erst habe ich die Falz einfach wieder zurück gedengelt, doch gibt das noch nicht genug Material, um bis zum Türausschnitt zu laufen. Also habe ich das Blech etwas verlängert und dann in die passende Form geschnitten.

Am Kotflügel selber musste ich auch etwas nacharbeiten. Der Radius entlang der Frontmaske passte nicht. Ich konnte zwar beide Bleche zusammenspannen, aber dann hat sich die Naht nach innen gezogen. Also einen Schnitt gemacht, ein passendes Füllstück angefertigt, eingeschweißt, verschliffen und geglättet. Nun passt auch der Radius.

so long

der Doc

Nachdem die Heckpartie soweit fertig war, ging es an den Wiederaufbau der Frontpartie. Erst habe ich gedacht, kann ja eigentlich keine große Sache mehr sein, nach den Arbeiten am Heck. In zwei, drei Wochen ist das erledigt. Aber weit gefehlt. Meine Ansprüche an die Front sind durch den Arbeiten am Heck deutlich gestiegen.

Da der Broadspeed keine Sicke entlang der A-Säule hat, wollte ich einen möglichst glatten und unsichtbaren Übergang zwischen Dreiecksblech und Kotflügel haben. Das lässt sich am Besten bewerkstelligen, wenn man beide Bleche separat vom Fahrzeug verschweißt, um sie dann schön zu glätten.

Eine weitere Herausforderung war die Naht zwischen Windleitblech und Kotflügel. Normalerweise schweißt man erst das Windleitblech an den Frontscheibenrahmen, passt dann Dreiecksblech und Kotflügel an, verschweißt das Dreiecksblech mit der Karosserie und sorgt dabei für einen gleichmäßigen Türspalt. Dann kommen Maske und Kotflügel dran. Danach kommt man aber typischerweise nicht mehr vernünftig an den Übergang Kotflügel - Windleitblech. Dadurch wird die Stelle unstabil und die Naht meist zu breit. Das hat mir noch nie gefallen.

Zusätzlich verlängert sich ohne A-Säulen Sicke der Kotflügel Richtung Tür um die Breite des Dreiecksblechs. Das Dreiecksblech hat aber normal keine Naht zur A-Säule hin, sondern nur einen Absatz. Da es einfach blöd aussieht, wenn aus dem Absatz auf einmal eine Naht wird, muss halt die Naht bis ins Dreiecksblech weiterlaufen. Also habe ich das Dreiecksblech erst einmal nach oben verlängert, die Kante umgelegt und passend zur Kante vom Kotflügel geformt. Dann habe ich Dreiecksblech und Kotflügel an der Karosserie angepasst, geheftet und abseits von der Karosserie auf Stoß verschweißt. Danach konnte ich die Schweißnaht gut glätten und im E-Wheel ausrollen. Das ist echt eine saubere Sache.

so long

der Doc

Zitat von Mini-ster

Genau das war auch mein Gedanke. Da ist ja kein Flachglas. Fertigen die Wunschformen an oder schauen die, was am besten passt und schneiden dann daraus deine Scheibe?

Damit der Glaser was zu glasen hatte, hab ich eine Schablone aus MDF zugeschnitten und mithilfe von etwas Wasser in die gewünschte Wölbung gebracht. Der Rest war reines Autoglaser Handwerk, deren Hintergründe mir nicht bekannt sind .

Nun gehts weiter mit nem Update

Neben dem Ausgang in den Radkasten waren natürlich für die Frischluftzufuhr der Heizung noch weiter Modifikationen notwendig. Das Luftplenum der neueren Minis konnte ich für meine Zwecke gut nutzen, ebenso wie den Frischluftschlauch nach vorne. Um aber die Luft direkt in den Schlauch zu bekommen, musste ich natürlich die Frontmaske in der Ecke vom Grill aufschneiden.

Nun galt es den passenden Luftsammler anzufertigen, der in den Frischluftschlauch mündet. Diesen habe ich aus GFK gebaut. Aus Zeitungspapier und viel Klebeband habe ich die Form gebaut.

Nachdem die soweit passte, habe ich mehrere Lagen GFK darum herum laminiert.

Nach dem Aushärten habe ich die Enden abgeschnitten und das Zeitungspapier von innen herausgezogen. Nachdem alles auf die richtige Länge geschnitten und die Kanten schön verschliffen waren, war der Luftsammler fertig.

so long

der Doc

"austin mini" hätte die Frage nach der Heckscheibe bereits beantworten können. Denn in Post 55 hat er das auch schon gefragt

Mini-ster und Markus, ihr seid also nicht die ersten Bezüglich der Scheiben ist der Autoglaser mein neuer Freund ........................ solange ich pünktlich bezahle

Zitat von austin mini

Welche Farbe innen/außen soll der eigentlich bekommen?

Schau mal auf mein Avatar, dann lässt sich erahnen, dass er Surf Blue wird. Innen passend Powder Blue mit Grau/Gold Brokat. Wenn schon Strauß dann Johan Stauß

Und wenn Du einen fotorealistischen Eindruck haben willst, dann schau mal auf das erste Bild im ersten Post. Da habe ich mich schon per Photoshop ausgelassen, um mich selber zu motivieren.

so long

der Doc

Der mittlere Kontakt führt ja zum Hupenkabel. Also in dem Bereich sollte kein Kontakt zur Mutter oder Lenksäule sein, sonst hast Du Dauerhupen - nicht schön Gehupt soll ja nur werden, wenn der Knopf gedrückt wird. Die Masse zur Lenksäule wird über die Befestigungsschraube des Hupenknopf unten in 6:00 Position erreicht (weißer Pfeil), da wo das MK1 Lenkrad so gerne reißt.

Wenn alles angeschlossen und stromversorgt ist hupt auch die Hupe. Hupt sie bei Dir nicht, liegt das an Deiner frisch überholten und lackierten Lenksäule. Die Lenksäule selber hat keinen Massekontakt, weil alles frisch lackiert ist. Du musst leider unter der Befestigungsschelle für die Lenksäule den Lack wieder entfernen. Nur darüber erhält sie die Masseverbindung zur Karosserie. Natürlich auch die Schelle von innen entlacken, um hier einen vernünftigen Stromfluss zu ermöglichen. Dann sollte auch Deine Hupe hupen

so long

der Doc

Diddi hats natürlich völlig richtig beantwortet inklusive Detailinfos, die ich selber noch garnicht hatte

Mit dem "zu perfekt zum Fahren" kenne ich mich aus. Ich habe schon so einen in der Garage stehen, der eigentlich zu schade ist für die Straße. Auch bekannt als meine "Doktorarbeit"

Deswegen versuche ich beim Broadspeed nicht über das Ziel hinaus zu schießen und hab dem Lackierer auch noch Arbeit übrig gelassen.

Außerdem mache ich derartige Blecharbeiten auch zum ersten Mal. Das kann also nicht perfekt sein.

Nun ist aber mal wieder Zeit für ein Update. Nachdem nun das Dach inklusive aller Versteifungen fertig waren, kam der entscheidende Moment – Einbau der Heckscheibe. Die Frage war nicht, ob sie in den Ausschnitt passt, sondern ob der Flow mit der Dachlinie passt. Das war eines der wenigen Dinge, die ich nicht vorab errechnen oder ausprobieren konnte. Die Hinterkante der Dachhaut ist ohne Versteifung recht wabbelig und kann mal locker ein paar Zentimeter höher oder tiefer mit dem Versteifungsrahmen verschweißt werden. Aber, I’m a lucky boy. Der Flow über das Dach wird von der Heckscheibe sauber in einem Schwung weitergeführt. Wäre dort ein Knick im Übergang, wäre das Gesamtbild massiv gestört.

Und weils gerade so schön fürs Auge ist, auch gleich die Rückleuchten und Schriftzug zu Testzwecken montiert.

Nach ausgiebigen Betrachtungs-Sessions, gings dann weiter mit den Blecharbeiten. Bei den frühen Minis wird die Frischluftzufuhr für die Heizung mit einem Schlauch durch den Motorraum erreicht. Und der stört irgendwie immer. Bei späteren Minis wurde die Frischluftzufuhr durch den Radkasten umgesetzt. Eigentlich clever, wenn nicht kurz vor der Frontmaske die Zufuhr doch noch in den Motorraum umgelenkt wird, um dann soch wieder hinter dem Kühlergrill die Luft einzusammeln. Auch das Plastik Knie nimmt massiv Platz weg. Also habe ich die Luftzufuhr in der Broadspeed Karosserie, wie schon bei meinen früheren Restaurationen, wieder komplett in den Radkasten verlegt. Dafür musste ich erst mal den seitlichen Ausgang in den Radkasten bauen.

so long

der Doc

Es ist hilfreich große und komplexe Teile soweit es geht außerhalb vom Fahrzeug vorzubereiten und auch zu verschweißen, um sie dann als komplette Einheit mit der Karosserie zu verbinden. So habe ich es mit der Hutablage und den inneren Rahmen der Heckscheibe gemacht. Natürlich habe ich beide Teile in der Karosserie aneinander angepasst, dann aber im ausgebauten Zustand verschweißt. Man macht sich das Leben damit deutlich einfacher.

Gleiches gilt für die seitlichen Dachversteifungen mit den frisch gedengelten Eckstücken.

Abschließend habe ich alle drei Segmente im Fahrzeug mit der Karosserie, dem Dach und auch miteinander verschweißt.

so long

Der Doc

Das sind ziemlich coole Videos und passen auch super hier hin. Danke dafür.

Nun gehts hier wieder mit stahlblech weiter . Mit so ner Aluschaufel sammel ich die Späne wieder ein

Als nächstes war die Verbindung zwischen der seitlichen Versteifung und der Versteifung oberhalb der Windschutzscheibe dran. Original ist das ein separates Eckstück, welches auf dem ersten Bild oben zu sehen ist. Die Schwierigkeit ist, dass durch das gechoppte Dach die Verbindung nicht nur um die Ecke geht, sondern jetzt auch einen Höhenunterschied ausgleichen muss. Ich habe erst versucht das alte Eckstück so zu modifzieren, dass es in die neue Form passt. Das hat aber absolut nicht geklappt. Also musste ich es neu bauen.

Hierzu fehlte mir allerdings jegliche Vorstellung, wie ich dieses dreidimensionale Profil in die gewünschte Form bringe . Mir blieb also nichts anderes übrig als planlos einfach irgendwie anzufangen .

Ich habe es dann in zwei Teilen gebaut, die ich mittig auf stoß verschweißt habe.

Nachdem ich die Schweißnaht verschliffen hatte, war ich sogar recht zufrieden mit der Optik und der Passform . Aber damit nicht genug. Nun musste ich dasselbe Teil noch einmal bauen, nur eben spiegelverkehrt .

Hier nun noch ein paar Fotos von dem reduzierten inneren Radius oben an der B-Säule.

Nachdem das Stück wieder eingeschweißt war, habe ich auch das neu gebaute Endstück eingepasst und angeschweißt.

So sieht nun das komplette Verstärkungsprofil aus, fertig um wieder von innen ans Dach geschweißt zu werden.

so long

Der Doc

Ich habe das Blech auch nicht direkt beklopft, sondern mit einem Holzstück dazwischen. Somit habe ich mögliche Macken vom Hämmern vermieden. Dadurch, dass ich das Blech gleich in die Treppenform geklopft habe, also nicht erst die gesamte Kante umgelegt und dann den unteren Teil wieder zurück gebogen, haben sich die wenigen Falten recht gut verteilt und ließen sich super glätten.

so long

der Doc

Die neue Dachform benötigt natürlich auch neue innere Versteifungen. Zum Glück konnte ich etwa ¾ der alten inneren Verstärkungsprofile weiter verwenden. Der Bereich zwischen A- und B-Säule konnte gleich bleiben. Nur ab der B-Säule nach hinten musste ich das Profil anpassen. Als erstes habe ich wieder den inneren oberen Radius vom Seitenfensterauschnitt verkleinert, damit er auch zu dem bereits modifizierten äußeren Radius passt. Mit viel ziehen und biegen habe ich das Profil über dem Seitenfenster in eine leichte Biegung zwingen können. Somit musste ich lediglich das letzte Viertel mit dem sehr engen Radius am Ende neu bauen. Dazu habe ich erst wieder eine Holzschablone zugeschnitten und dann das Blech darum gedengelt. Erst die Außenseite und dann die Innenseite. Ready for welding

so long

der Doc