Zeitraffer Broadspeed GT Restoration/Transformation

Zitat von HOT

@ Matze

Hast du schon mal darüber nachgedacht, solch ein Winkelblech, welches innen noch etwas höher reicht, einzuschweißen? So ganz "for the peace of mind"? Ich denke zwar, die durchgezogene Naht ist stabiler als die originale Falznaht, aber Vorsicht ist die Mutter der Porzellankiste...

Gruß, Diddi

Das Winkelblech sorgt im Normalfall schon für eine deutliche Versteifung im Falzbereich. Einerseits gedoppeltes Blech plus eine umgelegte Kante.

Ich habe darüber an meiner Kotflügelkonstruktion aber nicht nachgedacht, bzw. mich dagegen entschieden. Die Punktgeschweißte Falz an der normalen Karosserie hält primär die Blech zusammen, bringt aber keine Spannung in die Fläche. Im Prinzip ist es verlgeichbar mit einem festgesetzten "Scharnier". Da leistet das Winkelblech gute Dienste.

Ich habe jedoch Kotflügel und Dreiecksblech durchgehend auf Stoß verschweißt und anschließend an der Rolle geglättet. Dabei habe ich nicht nur die Schweißnaht bzw. die umliegende Fläche geglättet sondern auch eine "neue" Spannung in die gesamte Fläche gerollt. Wie zu sehen war, erst sogar ein bisschen zu viel, wodurch eine zu starke Wölbung entstanden ist. Durch Einziehen des Materials habe ich die wieder etwas reduziert. Insgesamt hat das Blech aber immernoch eine gute Spannung behalten, die am Radausschnitt zusätzlich von der umgelegten Kante unterstützt wird. Ist dann später der Kotflügel an der A-Säule und an der Frontmaske verschweißt, ist der Kotflügel deutlich stabiler als einer mit Sicke.

so long

der Doc

Okay Diddi, dann mach ich mal weiter

Was für die rechte Seite der Front erledigt war, musste für den linken Kotflügel natürlich genauso gemacht werden. Da ist schon echt Geduld notwendig, um nach mühevoller Feinarbeit auf der ersten Seite dann auch dieselbe Sorgfalt auf der anderen Seite aufzubringen. Der Vorteil ist jedoch, man weiß ja schon wie es geht und muss nicht mehr viel probieren.

Nachdem also beide Kotflügel fertig waren wollte auch alles zusammengefügt werden. Haube und Frontmaske exakt positionieren und dann die Kotflügel in ihre finale Position bringen. Auch hier gilt wieder, nur mit einer sorgfältigen Vorbereitung lassen sich später gute Schweißnähte erzeugen. Da ich die Kotflügel jedoch mit Schutzgas und im Pilgerschritt auf Stoß verschweißt habe, mussten die Spalte zwischen den Blechen nicht ganz so eng sein, wie beim Autogenschweißen Das Ausrichten der Bleche ist aber genauso wichtig für ein optimales Ergebnis.

so long

der Doc

Im Bereich der A-Säule und am Scheibenrahmen komme ich nur von einer Seite an den Schweißbereich, also von außen. Von der Rückseite habe ich keinen Zugang mehr. Am Windleitblech ginge es ggf., aber weiter hinten ist der Zugang auch schwierig. Daher ist in dem Falle Schutzgas besser. Autogen schweißen bietet sich primär in den Bereichen an, die beidseitig zugänglich sind, um nach dem Schweißen das Blech besser wieder glätten zu können.

Die Kanten zum Innenkotflügel und zur Frontmaske schweiße ich natürlich mit der Punktschweißzange.

Endlich hat der Broadspeed auch wieder ein Gesicht .

Kotflügel und Maske sind miteinander verschweißt und alle Schweißnähte verschliffen.

so long

der Doc

Nachdem die eigentliche Karosserie vervollständigt ist, müssen natürlich auch noch die beweglichen Bleche ein- und angepasst werden. Somit stand dann die klassische Restauration der Türen an.

Alle bisher verwendeten Reparaturbleche waren von „günstigen“ Herstellern, die bei manchen nicht unbedingt den besten Ruf haben. Da ich aber ohnehin viel modifizieren wollte und musste, war ich mit den Blechen vollkommen zufrieden.

Die Türhäute waren die Einzigen aus „Prämienproduktion“ (BMH). Auf jeden Fall zu Prämienpreisen. Die schwarze Grundierung ist bei geringem Kontakt schon abgebröselt wie Blätterteig. Eigentlich war ich in dem Glauben sie seien KTL-Beschichtet. Aber ich glaube die Zeit ist wohl vorbei. Und eigentlich ist so eine Türhaut auch nicht sonderlich komplex. Um so bedauerlicher ist es, wenn sie nicht passt. Bei der linken Türhaut betraf das die Parallelität zur B-Säule im Schlossbereich, also den S-Schwung, und an der A-Säule passte die Linienführung im Übergang zum Scheibenrahmen auch nicht. An beiden Enden war der Spalt deutlich zu groß. Also habe ich die Türhaut jeweils kurz vor der Falz aufgeschnitten, ein Kupferblech dahinter gespannt und mit Schutzgas das fehlende Material aufgefüllt und wieder verschliffen. Von BMH hätte ich da schon etwas mehr erwartet.

so long

der Doc

Hmmm, kann Dir nicht ganz folgen.

Sobald man mit Schutzgas schweißt, füllt man doch immer mit Draht Demnach wäre ja jede Schutzgasnaht Pfusch

Wenn ich einen schmalen Spalt habe, ggf ein ebenso schmales Blechstück einpasse und es dann mit Schutzgas einschweiße, bleibt doch meist auch nicht viel vom Blechstück über. Es brennt sauschnell weg weil die Wärme nicht abgeführt werden kann. Wenn man gut ist füllt der Schweißdraht das weggebrannte Blech in einem Rutsch wieder auf. Wenn man nicht so gut ist, schweißt man entstandene Löcher beim erneuten Ansetzen wieder zu. Wenn Vorschub und Stromstäke passen, erhält man eine saubere Verbindung, die sich rückstandslos verschleifen lässt. Wenn nötig sogar beidseitig.

Also eigentlich doch alles gut, oder

so long

der Doc

Die rechte BMH Türhaut war dann aber der absolute Albtraum. Unter industriellen Qualitätsparametern wäre das absoluter Ausschuss gewesen . Dagegen waren die Anpassungen der Linienführungen der linken Türhaut fast schon Kinderkacke. Bei der rechten Türhaut hatte die komplette Sicke unterhalb der Scheibe, im Übergang zur Wölbung, nicht gepasst. Sie saß mal locker 5 mm zu hoch . Um das zu korrigieren muss man schon echte Klimmzüge machen, oder eben doch in die Tonne kloppen und bei einem Hersteller kaufen, der es einfach kann. Rückgabe bei BMH stand nicht zur Debatte, da der Kauf schon ewig her war.

Nach viel hin und her habe ich mich dann entschieden die Sicke zu versetzen. Zum Glück ließ sich das mit meiner Sickenmaschine umsetzten. Danach saß dann alles so wie es sitzen sollte. Sogar der S-Schwung passte ohne weitere Anpassung .

so long

der Doc

Die Türhäute sind bisher nur eingepasst, aber noch nicht mit der Tür verbunden. Da bietet es sich an noch ein paar Modifikationen an den Türen vorzunehmen.

Bei den Schiebefenstertüren gibt es häufig das Problem, dass bei der finalen Montage, und das ist meist nach dem Lackieren, die Türhaut am oberen Scharnier beim Anziehen unschön verformt. Das kommt dadurch, dass sie nur von der dünnen Türhaut getragen wird und dann auch noch schräg auf die Türhaut läuft. Zwar gibt es dafür die abgeschrägten Alu-Spacer, aber die verdrehen sich gerne und passen auch nicht unbedingt. Somit habe ich ein zusätzliches Versteifungsblech angerfertigt, welches den schrägen Spacer schon fertig angeschweißt hat. Damit kann sich die Kraft vom Scharnier besser auf die Türhaut verteilen.

Auch neigt der Scheibenrahmen vorne im Übergang zum Türgestell gerne mal zur Rissbildung. Mit einem Verstärkungsstück lässt sich das einfach verhindern. Dieses habe ich gleich so gestaltet, dass darin auch die Außenspiegel montiert werden können. Am Broadspeed kommen die kleinen halbrunden Bullet-Spiegel zum Einsatz. Der Schwenkradius dieser Spiegel reicht auf der Beifahrerseite häufig nicht aus, um vernünftig nach hinten zu kucken. Daher habe ich die Aufnahme gleich etwas angewinkelt und den Spiegel dadurch schon mehr in die Richtung gestellt, wie ich es hinterher brauche.

so long

der Doc

Das Aufziehen der Türhäute habe ich zwar auch fotografiert, ist aber wohl wenig spannend, da ich hier keine innovativen Wege gegangen bin. Daher verzichte ich mal darauf das zu zeigen.

Man könnte eigentlich meinen, die großen Blecharbeiten seien nun durch. Nichts dergleichen. Ein originalgetreues Armaturenbrett soll der Broadspeed natürlich auch bekommen. Im Original ist das Armaturenbrett komplett aus GFK gefertigt. Nachdem ich bei dem Luftsammler für die Heizung aber wieder einmal festgestellt habe, GFK ist nicht wirklich mein Material, habe ich mich entschieden auch das Armaturenbrett aus Blech zu bauen. Und so soll es mal aussehen.

Das ist ein altes Original-Foto vom weißen Broadspeed EOP89D. Da soll die Reise hingehen.

Angefangen habe ich mit dem oberen Sichtschutz. Der ist über die gesamte Breite leicht gebogen und hat an der Seite zum Innenraum einen sehr sanften Radius.

Mein Ziel war es den Sichtschutz aus einem Stück zu formen. Also musste ich erstmal etwas finden, was den passenden Radius für die Vorderkante hatte. Beim Stöbern im Baumarkt hat sich ein schönes massives Wasserrohr dafür angeboten. Zuhause angekommen stellte sich aber die Frage, wie bekomme ich das über die gesamte Länge gleichmäßig gebogen? Am Ende habe ich es dann an meinem Stahlträger am Garagendach eingeklemmt und mich drangehängt . Stück für Stück hat es dann die gewünschte Biegung bekommen. Zum Glück gibt es davon keine Fotos

Dann konnte ich das vorbereitete Blechstück darüberspannen und es um das Rohr legen. Es hat natürlich schon eine ganze Weile gedauert, bis ich es dazu überreden konnte. Aber am Ende hat der Klügere nachgegeben . Nach dem Umlegen war dann mittig etwas zu viel Material, sodass ich hier noch einmal etwas stauchen musste. Abschließend habe ich dann an meiner selbstgebauten Handsickenmaschine die Rollen so angeordnet, dass ich sie zum Glätten verwenden konnte.

so long

der Doc