Wiederbelebung Mini Radford De Ville

Zitat von howlowcanyougo

Hab ja mal in der Ausbildung bei einem Autohaus gelernt die auch Wohnmobile auf VW-Basis gebaut haben.

Wenn die Jungs die Aufbauten /Dächer laminiert haben (die standen da kpl. Drinne) hatten die immer so Rollwerkzeuge in verschiedenen Größen mit Rillen mit denen die Luft rausgerollt wurde...Gibt,s die evtl. noch ?

Hatte ich bei meinen Türverkleidungen auch verwendet....

@Doc...Rock on...

Yepp, gibts noch. Hab ich inzwsichen auch hier.

so long

der Doc

Zitat von General Lee

Ein paar Kilo Harz sind da schon in der Glasfaser verschwunden "in meiner Jugend"

Aber nie so professionell wie Dietmar...

dodo_z: Machst Du das noch beruflich? Ich glaube, gelesen zu haben dass Du bei Classic Line arbeitest?!? (Muss gestehen, dass ich die letzten Jahre leider sehr raus bin und viel Anschluss verloren habe...)

Ich würde es beführworten, wenn wir diesen Restaurationsthread nicht weiter verwässern würden.

Wer, was, wo und wie intensiv macht geht doch bestimmt auch per PN

so long

der Doc

Ich hab dann mal mit meinem "Anfängermaterial" weitergemacht, da es als Armaturenbrettträger ja nur Armaturen zu tragen hat

Die Negativform hübsch zu machen war dann noch einmal ordentlich Arbeit. Aber egal, mit einem klaren Ziel vor Augen sind die Schleifen zuweilen auch mal größer als zuvor angenommen. Nach dem Spachteln und Schleifen habe ich mich entschieden die Negativform von innen auch noch zu lackieren, um eine bessere Oberfläche hinzubekommen. Außerdem bilde ich mir ein, hat dann der Trennlack bzw. Trennwachs nicht ganz so viel zu tun, um die neue Form wieder freizugeben.

Vorab alle GFK-Matten vorbereitet und in Form gebracht. Insbesondere an der tiefen Oberkante, die später den Überhang vom Sichtschutz darstellt, galt es die Matten luft- und faltenfrei in die Form zu bekommen. Aus den zahlreichen Online-Videos habe ich mitgenommen, dass es besser sei die Kanten der GFK-Matten zu reißen anstatt zu schneiden. Damit werden die Übergänge von einer zur anderen Matte sanfter, und die Fasern können sich besser der Kontur anpassen. Also direkt mal ausprobiert und hat funktioniert.

Eine Entlüftungsrolle hatte ich inzwischen auch besorgt, aber die kam gar nicht wirklich zum Einsatz, weil dafür die Form und die Kanten zu klein waren. Stattdessen habe ich an meiner Auftragungstechnik noch etwas gefeilt und siehe da, es geht auch weitestgehend blasenfrei. Ach ja, und den Härteranteil habe ich auf ¼ dessen reduziert, was der Hersteller eigentlich vorgegeben hatte.

Nach dem Ausschalen war ich wirklich positiv überrascht. Bis auf ein paar kleine harte Kanten, in die sich weder Harz noch GFK verirrt haben, ist der Armaturenbrettträger richtig brauchbar geworden. Hier der Vergleich zwischen Alt und Neu von vorne und von hinten. Dabei habe ich festgestellt, dass der alte Armaturenbrettträger durchschnittlich 2 mm Materialstärke hat, während der Neue etwa 3 mm hat und damit spürbar stabiler ist.

Dann schön die Ränder getrimmt und in Form geschliffen. Die erste Anprobe gefällt mir richtig gut. Und es hält nur durch Eigenspannung und ganz ohne Befestigung an seinem späteren Einsatzort.

so long

der Doc

Der nächste Laminierauftrag war der Instrumententräger. Dies ist zwar eigentlich nur eine erhöhte Platte und macht im ersten Moment den Eindruck, man können das Original von RHD auch spiegelverkehrt auf der anderen Seite verwenden. Im Detail passt das aber doch nicht. Die Oberseite hat scharfe Ecken und passt sich mit einem leichten Radius der Kontur des oberen Sichtschutzes an. An der Unterseite ist eine gerade Kante und links und rechts sind Radien. Also habe ich auch das Teil neu angefertigt.

Die Form dafür ließ sich recht einfach bauen. Ein Stück Siebdruckplatte passend zugeschnitten, für die Instrumentenausschnitte verschiedene Deckel mit passenden Durchmessern und eine umlaufende leicht angeschrägte Kante mit Aluklebeband erstellt.

Hier kam ich aber mit meiner vorhandenen Materialauswahl stark an meine Grenzen. Dieses vergleichsweise kleine und verwinkelte Bauteil hatte viele harte Kanten. Da ich aber nicht nochmal wieder andere bzw. dünnere GFK-Matten bestellen wollte, habe ich es einfach mal versucht. Natürlich war das auch wieder eine wilde Panscherei. Die mit Harz getränkten GFK-Matten dauerhaft in den Kanten zu halten, war sehr aufwendig. Freiwillig haben sie es nicht gemacht. Also musste ich mit verschiedenen Hilfsmitteln das GFK in die Ecken „drängen“, bis es ausgehärtet war.

Naja, das Ergebnis war auch nur so mittelprächtig. Mit GFK-Spachtel habe ich dann die fehlenden Kanten nachmodelliert. Unterm Strich ein mörder Aufwand. Im Nachhinein war es völliger Blödsinn das Teil unbedingt aus GFK anzufertigen, auch wenn es dem Original entspricht. Das Teil aus einer MDF-Platte zuschneiden und die Ausschnitte fräsen wäre deutlich schneller, günstiger und besser im Ergebnis gewesen. Aber nun ist es fertig und wird später ohnehin mit Leder bezogen.

so long

der Doc

Ahh, das ist dann ja eigentlich wie "vorher spachteln". Ich musste es dann hinterher machen. Aber wenn man es vorher macht ist das sicherlich homogener und geht eine bessere Verbindung ein.

Danke erstmal für die Tipps. Ich habe ja noch die Türverkleidungen vor mir, da kann ich das dann ausprobieren.

so long

der Doc

Vorerst habe ich die Laminierarbeiten beendet. Erst bei den Türverkleidungen werde ich mich dem Thema wieder widmen. Als nächstes galt es das Layout vom Grundsatz her zu übernehmen und von RHD auf LHD zu spiegeln. Dabei habe ich schon die ersten Modifikationen gemacht. Zum Beispiel war der Ausschnitt für das Zündschloss links von den Instrumenten ein normales rundgebohrtes Loch. Im ersten Moment wundert man sich vielleicht, was es daran zu modifizieren gibt. Bei dem originalen Schalterpanel aus Blech hat das Loch eine flache Seite, an der sich das Zündschloss abstützen kann, wenn man den Schlüssel dreht. Bei dem Radford Dash wurde darauf verzichtet. Das Ergebnis war, der komplette Kabelstrang hinter dem Zündschloss war aufgedröselt wie ein Korkenzieher. Das Zündschloss hatte also schon diverse ungewollte Umdrehungen gemacht. Um das zukünftig zu vermeiden, habe ich im Ausschnitt vom GFK Armaturenbrettträger eine flache Seite stehenlassen. Im Mittelteil habe ich die Anordnung den Bedürfnissen hin angepasst. Die Schalter für die elektrischen Fensterheber haben wie zuvor ihren Platz im Armaturenbrett gefunden. Heutzutage geht aber nichts mehr ohne Warnblinkanlage. Der Schalter samt Kontrollleuchte plus elektrischer Wischwasser-Schalter sitzen nun ebenfalls mittig.

Nachdem die Aufteilung feststand, ging es an die Holzteile. Diese habe ich aus 6mm starkem Multiplex Buchenholz angefertigt. Die Handschuhfachklappe bekommt aber eine doppelte Schicht, da sie im Original dicker ist und bis ins Handschuhfach hineinragt. An dieser Stelle einfacheres Birkenholz oder anders günstiges Holz zu verwenden bedeutet Sparen am falschen Ende und man wird es mit Sicherheit bereuen.

Es war viel Geduld und Anpassungsarbeit nötig, bis alle Holzteile sauber aneinander und in den Armaturenbrettträger gepasst haben. Den einseitig abgeflachten Ausschnitt für das Zündschloss hat natürlich auch das Holzteil bekommen. Sorgfältiges Arbeiten zahlt sich hier auf jeden Fall aus, denn man wird bei jeder Fahrt darauf kucken.

so long

der Doc

Enne Ist ein guter Gedanke, werde ich auf jeden Fall in betracht ziehen.

Und wieder habe ich mich auf handwerklich unbekanntes Terrain begeben – Holz furnieren. Alle Holz-Armaturenbretter die ich in der Vergangenheit so gebaut hatte, habe ich bei einem Tischler unter eine Furnierpresse furnieren lassen. Wenn man sich aber mal im Netz umschaut, dann gibt es zahlreiche Beispiele, wie man das auch selber mit hauseigenen Mitteln machen kann. Also selbst ist der Mann. Über selbiges Netz habe ich eine kleine Kollektion von Furnierblättern erworben. Diese waren schon vorbereitet für die Verwendung von PKW-Teilen. Vorbereitet bedeutet: sie waren schon gespiegelt aneinandergefügt und auf der Rückseite Textilkaschiert. Dadurch sind längere Stücke entstanden, die direkt verwendbar waren und nicht erst aufwendig zusammengestückelt werden mussten. Somit habe ich mir das Blatt mit der schönsten Maserung herausgesucht und für die drei zusammenhängenden Holzteile zugeschnitten. Für die separaten Elemente wie links neben den Instrumenten und die Innenseite der Handschuhfachklappe war es nicht notwendig eine durchgehende Maserung zu haben, weil es keine direkt angrenzenden Holzteile gibt.

Nach dem flächigen Auftrag von Weißleim habe ich die Furnierstücke positioniert und mit dicken Holzklötzen und Schraubzwingen verspannt. Der Druck sollte reichen, um eine gute ebene Verbindung zu schaffen.

Am folgenden Tag habe ich alles wieder zerlegt, um das Ergebnis zu bewundern. Der Schock war aber groß, als ich feststellen musste, dass sich bei einem der drei zusammenhängenden Holzteile das Furnier beim Pressen verschoben hatte . Das Furnier war offensichtlich auf der vielleicht etwas zu dicken Leimschicht beim Verspannen gewandert und in der Position ausgehärtet. Alle anderen Holzstücke waren super. Ich war so sauer, dass ich von dem misslungenen Ergebnis nicht mal ein Foto gemacht habe. Es blieb mir nichts anderes übrig als von den drei Holzstücken das Furnier wieder runter zu schleifen und alles noch einmal zu machen . Nur musste ich jetzt das Furnierblatt mit der zweitschönsten Maserung nehmen. Im zweiten Durchgang habe ich auch keine Schraubzwingen mehr verwendet, sondern Gewicht. Meine alte Plattensammlung hat sich dafür quasi angeboten. Im zweiten Durchgang hat dann alles geklappt und ich brauchte nur noch die überstehenden Kanten vom Furnier in Form bringen .

so long

der Doc